¿Qué es un cuello de botella en mantenimiento industrial? 

Se conoce como cuello de botella en mantenimiento industrial a cualquier elemento que hace disminuir el proceso de producción, incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad. Genera un aumento en el tiempo total de producción y, por tanto, en el coste total del producto. Para eliminarlo o al menos tratar de reducirlo, se deben identificar las causas que lo generan y atajarlas.  

Causas que generan un cuello de botella 

Como principales causas que generan un cuello de botella destacan:  

Si el departamento de mantenimiento industrial dispone de un buen software GMAO o CMMS, éste le permitirá conocer y registrar perfectamente las causas que puedan generar cuellos de botella. 

 La identificación de los cuellos de botella 

Identificar los cuellos de botella en mantenimiento industrial es clave para conocer los niveles de productividad de la empresa. El estudio de la criticidad de los equipos que componen una planta o un proceso productivo permite la detección de posibles cuellos de botella. Una planta o un proceso de fabricación está compuesto de equipos de distinta criticidad no siempre correctamente identificados por el departamento de mantenimiento industrial. Una máquina con alta criticidad puede definirse como una máquina cuello de botella. Estos son los equipos de los que depende el proceso productivo y requerirán un seguimiento especial por el departamento de mantenimiento ya que, en caso de avería, podría interrumpir todo el proceso de producción. 

Software GMAO para evitar los cuellos de botella 

Los departamentos de mantenimiento industrial deben identificar estas máquinas, clasificarlas según su criticidad e implementar modelos de gestión de estos activos con la finalidad de limitar sus averías y, en caso de que estas se produzcan, gestionarlas de manera eficaz.  

Para corregir los cuellos de botella una vez identificados se puede subordinar el resto de los procesos o equipos a los afectados e invertir en nuevos recursos. 

 Con un software GMAO o CMMS es posible, en la mayoría de los casos, hacer estos estudios de criticidad. Con la herramienta Ecogestor GMAO por ejemplo, se pueden clasificar los equipos de una manera sencilla según su criticidad usando el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Se trata de un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.  

Para ello se designa un valor (1-3) a las características de gravedad (G), probabilidad (P) y detectabilidad (D) para una posible avería en dicho equipo. Al producto de estos tres factores se le conoce como Número de Probabilidad de Riesgo, y según este NPR, el software identificará al activo con una etiqueta según este criterio. 

De esta forma se prioriza y estudia la gestión del mantenimiento según la relevancia de los equipos dentro de la planta o del sistema de producción y resolver en cierta medida los problemas surgidos por el cuello de botella. La herramienta EcoGestor GMAO también permite calcular los indicadores o kpis de mantenimiento de forma sencilla.

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La entrada Prevenir cuellos de botella en mantenimiento industrial con software GMAO se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.

Los almacenes de repuestos se caracterizan principalmente por tener una gran cantidad de productos, los cuales suponen una buena parte del capital de una empresa. Saber organizarlos correctamente es muy importante para el correcto mantenimiento de equipos e instalaciones. ¿Cómo gestionar el control de repuestos en almacén de manera eficaz y optimizando costes? Con un software como Ecogestor GMAO.

Mejor localización de los repuestos

El módulo de GMAO de Ecogestor cuenta con un apartado específico para repuestos que permite llevar a cabo un control del stock de cada referencia en tiempo real, además de tener perfectamente localizados dentro del almacén el lugar que ocupa cada repuesto.

Tener un buen control de los repuestos  almacenados permitirá al departamento ser más productivo. Saber dónde se encuentran los repuestos evita perder tiempo de búsqueda dentro del almacén, y el control del stock marcando un stock mínimo optimiza las compras ya que se evitarán compras innecesarias de referencias de las que se disponen unidades suficientes.

Posibilidad de parametrización

El movimiento del stock se realiza mediante un sistema de entradas/salidas donde las compras, devoluciones o gastos de repuestos son registrados.

Control de repuestos con órdenes de trabajo

Pero más interesante es aún registrar ese movimiento a través de las órdenes de trabajo. Para ello se asocia a una orden de trabajo los repuestos usados. Esto generará un gasto de dichos repuestos que trasladará al stock, actualizándose inmediatamente. También se puede saber si no se disponen de las unidades necesarias para realizar la operación.

Otra ventaja es que trasladará el coste de los repuestos a la orden de trabajo en caso de tener un precio asignado a su correspondiente repuesto. Se puede llevar por tanto un control económico del mantenimiento desde el punto de vista de los recambios.

Aunque parezca una obviedad, la limpieza y organización del almacén de repuestos es fundamental. De nada sirve llevar el control desde un software si a la hora de la verdad no se coloca cada repuesto en su lugar y, si los repuestos no usados en una intervención de mantenimiento, no son devueltos, por ejemplo. 

Cómo usarlo correctamente 

Un consejo siempre que no produzca un sobrecoste es recibir entradas más frecuentes con menor número de unidades. De esta forma el almacén estará menos ocupado y será más fácil de organizar, limpiar e identificar los repuestos guardados en él. 

De igual manera se puede crear un catálogo de herramientas de especial relevancia, ya sea porque haya pocas unidades o estas sean compartidas. Es posible tenerlas localizadas dentro del almacén que corresponda y generar reservas para su uso. De esta forma la persona designada para usarla dispondrá de un código de reserva y organizará su uso. Se evitará que una herramienta específica se asigne a distintas personas u operaciones de mantenimiento al mismo tiempo. 

EcoGestor GMAO es un software que ayuda a gestionar las actividades de mantenimiento en general y los repuestos y herramientas que usamos para dicho mantenimiento en particular.  Solicita ya una DEMO GRATIS sin compromiso para conocer todas sus ventajas y funcionalidades. 

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