El MTTR es un KPI de mantenimiento, cuyas siglas provienen de la palabra en inglés Mean Time to Repair. En español significa Tiempo Medio de Reparación. Así, el valor del MTTR representa el tiempo medio que se necesita para reparar una avería y que el equipo vuelva a su normal funcionamiento.

El MTTR es un indicador clave en todo departamento de mantenimiento. Nos indica cómo estamos respondiendo ante una avería y si estamos resolviendo el incidente de manera ágil, rápida y eficiente.

Junto con el MTBF es uno de los KPIs más relevantes en mantenimiento.

¿Por qué la métrica MTTR es tan importante?

Como ya comentamos el valor del MTTR puede entenderse como un indicador de la eficacia de las reparaciones.

Un Tiempo Medio de Reparación elevado (MTTR) indica que el tiempo empleado en la reparación del equipo es demasiado alto y por tanto puede ser preferible proceder a la sustitución del equipo antes que repararlo. Se deberá establecer un valor límite para un MTTR a partir del cual es recomendable el reemplazo completo del activo en lugar de su reparación.

También puede indicar ineficacias en el proceso de reparación, que deberemos analizar para averiguar por qué estamos tardando tanto tiempo en reparar el equipo. El análisis y la toma de acciones correctoras para minimizar el valor del MTTR son clave para optimizar el funcionamiento de nuestro departamento de mantenimiento. El objetivo debe ser reducir el valor del MTTR.

El indicador MTTR es una buena métrica para el análisis y nos permite:

¿Cómo calcular el MTTR?

La fórmula para el cálculo del MTTR es sencilla de aplicar: debemos dividir el tiempo total empleado en el mantenimiento correctivo durante el periodo que estemos analizando, entre el número de reparaciones de mantenimiento correctivas que se llevaron a cabo. El resultado del MTTR suele expresarse en horas.

Fórmula para el cálculo del MTTR:

Como se desprende de la fórmula, el valor que adquiere el MTTR depende de dos variables:

Para calcular el tiempo total de mantenimiento correctivo debemos considerar el tiempo transcurrido entre el inicio y detección del incidente hasta que el equipo vuelva a funcionar con total normalidad, por tanto debemos incluir en este tiempo:

Ejemplo del cálculo del MTTR

Para mostrar un ejemplo de cómo calcular el MTTR vamos a suponer que tenemos un equipo cuyo tiempo total de mantenimiento correctivo a lo largo del año es de 60 horas, y se ha averiado durante ese periodo un total de 8 veces. El valor del MTTR sería de 60/8=7.5

¿Cómo interpretar el MTTR?

El MTTR es un indicador que va a depender de múltiples variables, como la antigüedad del equipo, el tipo de activo o el tipo de avería que se haya producido.

De manera general podemos considerar que un valor de MTTR bueno estaría por debajo de las 5 horas.

Entre otros factores, el valor del MTTR nos proporciona información sobre:

¿Cómo reducir el valor del MTTR?

Como ya hemos comentado el tiempo total de mantenimiento correctivo incluye el tiempo transcurrido entre la detección del incidente hasta que el equipo vuelva a funcionar normalmente y por tanto la orden de trabajo asociado se cierra, por tanto toda acción para reducir el MTTR debe considerar todo ese periodo.

En este apartado analizamos alguno de los tips que podemos aplicar para mejorar el valor del MTTR:

Por qué se necesita un GMAO para reducir el MTTR

Para optimizar todo el proceso de mantenimiento y reducir el MTTR así como otros indicadores críticos de mantenimiento, la mejor opción es disponer de un software digital que permita automatizar todas las tareas de mantenimiento.

Recopilar y documentar los datos de manera manual puede ser un proceso altamente tedioso y que alarga enormemente los tiempos de respuesta. Hoy en día existen software CMMS como Ecogestor GMAO que permiten realizar todas estas funcionalidades de manera digital y automática y que disponen de un módulo para la gestión de las averías y para el cálculo de los indicadores de mantenimiento como el MTTR.

Si quieres conocer las prestaciones de EcoGestor GMAO no dudes en solicitar demo gratuita a través del siguiente formulario. Un técnico especializado se pondrá en contacto contigo y podrás ver por ti mismo todas las múltiples funcionalidades que una herramienta de este tipo puede ofrecer.

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La entrada ¿Qué es el MTTR en mantenimiento, cómo calcularlo y reducirlo? se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.

Mantenimiento preventivo vs correctivo 

Aunque ya hemos hablado sobre los diferentes tipos de mantenimiento que existen en una empresa, en este caso compararemos los dos grandes tipos de mantenimiento en función de la naturaleza de las tareas: el mantenimiento preventivo y el correctivo. 

1. El mantenimiento preventivo 

El mantenimiento preventivo consiste en adoptar un enfoque sistemático basado en la ejecución de intervenciones programadas, independientemente del estado actual del activo. Estas operaciones suelen incluir, por ejemplo, el reemplazo periódico de componentes de maquinaria según las indicaciones del fabricante. También pueden basarse en cálculos teóricos o estimaciones sobre la vida útil de los elementos, tomando como referencia el tiempo de funcionamiento.

En esencia, el mantenimiento preventivo planifica la sustitución de piezas y la realización de tareas de mantenimiento de forma periódica, anticipándose a posibles fallos. La frecuencia de estas intervenciones se determina a partir de modelos de desgaste, datos históricos o criterios establecidos por los fabricantes.

Este enfoque permite prevenir averías, reducir tiempos de inactividad, prolongar la vida útil de los equipos y, en consecuencia, disminuir los costes operativos y mejorar la calidad de los procesos. Además, el mantenimiento preventivo contribuye significativamente a mejorar la seguridad en la planta.

2. El mantenimiento correctivo  

El mantenimiento correctivo consiste en la reparación de un activo o parte de éste después de haber sufrido una avería. No obstante, una tarea de mantenimiento correctivo se puede programar para que afecte en la menor medida posible a la disponibilidad del activo y, en consecuencia, a la producción.  El mantenimiento correctivo, también se conoce como reactivo, ya que se reacciona ante la aparición de una falla.  

Si un departamento de mantenimiento tiene como único modelo de mantenimiento el correctivo, sufrirá mayores tiempos de parada, aumento de los costes e interrupciones en la producción y entregas a clientes. 

Por este motivo, lo ideal es que la política de mantenimiento de una organización sea proactiva, es decir, preventiva, con el fin de evitar estos escenarios y que las averías inesperadas con sus consiguientes paradas, dejen de existir. De esta forma se conseguirá un mantenimiento mucho más efectivo. 

GMAO para mantenimiento preventivo 

Para facilitar la gestión del mantenimiento preventivo existen herramientas informáticas llamadas GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador). Gracias a ellas se puede programar el mantenimiento preventivo como, por ejemplo, generar órdenes de trabajo, gestionar recursos humanos, materiales y todo lo relacionado con las labores de mantenimiento. No obstante, para integrar en una organización esta herramienta, es conveniente seguir estos consejos para elegir un GMAO en función de las necesidades del departamento. 

¿Te gustaría llevar a cabo la gestión del mantenimiento a través de una herramienta online? Ecogestor GMAO es una solución CMMS a través de un software avanzado para la gestión de todos los aspectos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo de activos e instalaciones. Además, dispone de App móvil para trabajar offline. Solicita ya una DEMO gratis sin compromiso 

La entrada Mantenimiento preventivo y correctivo: ¿en qué se diferencian? se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.

Tipos de mantenimiento industrial en función de la tarea:

Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento: preventivo, correctivo y predictivo.

Como toda empresa de carácter industrial dispone de un plan de mantenimiento en el que se especifica la tipología de tareas que se deben llevar a cabo.

Mantenimiento preventivo y correctivo, ¿en qué se diferencian?

En nuestro blog podrás encontrar mucha más información y más detallada sobre los diferentes tipos de mantenimiento, entre otros, destacamos este en el que se explicaban las Diferencias entre el mantenimiento preventivo y correctivo.

¿Cómo controlarlo? = App GMAO mantenimiento industrial

La mejor opción para agilizar tiempos a la hora de llevar a cabo un plan de mantenimiento industrial es utilizar un software para la gestión de activos como EcoGestor GMAO. Esta herramienta online apoyada por un soporte técnico permite ajustar el personal disponible de una empresa, manejar la documentación necesaria y llevar a cabo una explotación inteligente de la información con la posibilidad de actuar de manera predictiva.

La clave: la actualización de rutinas legales

Otra de las características diferenciales por el que las empresas se decantan por nuestro EcoGestor GMAO es el apoyo por técnicos expertos en mantenimiento legal de equipos e instalaciones, suministrando las gamas legales para tener siempre actualizado el GMAO con las últimas modificaciones de la normativa. Es decir, nuestros técnicos le mantendrán al día de las novedades legales para mantener su plan siempre optimizado con las últimas novedades legislativas.

También destaca la app móvil para trabajar offline, incluye la información en el móvil o Tablet independientemente de la conexión a internet y vuelca los datos cuando sea necesario.

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¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total? 

El Mantenimiento Productivo Total o TPM (Total Productive Maintenance), nace en Japón buscando un modelo de mantenimiento eficaz que fuese extensible a todo tipo de industria. El término TPM fue registrado como marca en 1971 por el JIPM (Japan Institute of Planta Maintenance). Utilizaremos por tanto el término TPM a lo largo del artículo reconociendo que es el nombre de una marca del JIPM, y no un término genérico. 

En el Mantenimiento Productivo  Total los activos estarán preparados para producir al máximo de su capacidad sin paradas no programadas, es decir, una productividad total, de ahí su nombre. 

Objetivos del Mantenimiento Productivo Total 

El JIPM define el TPM como una gestión del mantenimiento que busca: 

• Cero accidentes laborales. 
• Cero averías en los equipos.
• Cero defectos en la producción.
• Cero pérdidas de rendimiento. 

De esta forma se entiende mejor el término mantenimiento productivo total, es decir, un mantenimiento que aporta una productividad máxima o total. 

Las fuentes de pérdidas en el TPM 

La finalidad del TPM es que un equipo, maquinaria o herramienta de producción se encuentre siempre en las mejores condiciones para su uso, capaz de llevar a cabo la producción de los componentes con los más altos estándares de calidad y el tiempo establecido. Para ello es clave que los activos se encuentren siempre preparados para ser utilizados en el momento que se necesiten. Al final, la base del TPM es disponer de máquinas fiables y que no sufran averías. 

Es por esto que la estrategia de Mantenimiento Productivo Total identifica seis fuentes de pérdidas que pueden reducir la efectividad al interferir en la producción. Estas grandes pérdidas son: 

1. Averías en maquinaria y herramientas, que ocasionan pérdidas de tiempo no esperadas. 
2. Tareas de puesta a punto y ajustes de los activos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar operaciones o etapas.  
3. Esperas y detenciones durante operaciones normales que producen pérdidas de tiempo, ya sea por fallas en la instrumentación, falta de lubricación, pequeñas obstrucciones, etc. 
4. Velocidad de operación reducida cuando los equipos no funciona a su capacidad total, algo que produce pérdidas en la producción. 
5. Defectos en el proceso.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de nuevos procesos, marchas en vacío, periodos de prueba, etc.  

La importancia del personal, clave en el TPM 

El TPM se basa en hacer partícipe al personal de producción en las labores de mantenimiento. Para ello hay que hacerles ver que su función no es sólo controlar la producción, sino que también lo es cuidar del estado del activo. 

Se pueden asignar por tanto tareas de mantenimiento básicas que no requieren de gran cualificación y que se pueden adquirir con una simple formación. Tareas como: 

• Inspecciones visuales. 
• Limpieza y engrase. 
• Registro de lecturas. 
• Arreglo de averías sencillas. 

Ventajas de implantar el TPM 

Los beneficios de usar una estrategia basada en el Mantenimiento Productivo Total son tanto organizativos y productivos, como lo son a nivel de seguridad y salud. 

 Las principales ventajas de implantar el TPM son: 

• Mejora la productividad de la empresa, ya que aumenta la producción reduciendo costes, al optimizar la disponibilidad de los equipos. 
• Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los técnicos trabajan de manera conjunta para averiguar cómo solventarlos 
• Mejor conservación de los activos, ya que los operarios se implican en su cuidado y mantenimiento (tareas de limpieza, de lubricación, revisiones periódicas). De esta forma se evitan fallas o averías que paralicen el proceso de producción.
• Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y herramientas.
• Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a posibles fallas o averías. 

Fases del TPM 

Los pasos para llevar a cabo el Mantenimiento Productivo Total son: 

• Ajuste de componentes y tareas de limpieza y lubricación.
• Implantación de medidas para evitar la acumulación de suciedad y polvo.
• Procedimientos estándar de limpieza y lubricación.
• Inspecciones generales.
• Inspecciones autónomas.
• Creación de procedimientos y estándares para las tareas de mantenimiento.
• Desarrollo de una cultura hacia la mejora continua, con el registro de todas las tareas de mantenimiento y fallos. 

Aunque esto es un método, para una mayor organización de la gestión de activos y las operaciones de mantenimiento utilice la herramienta  EcoGestor GMAO. Se trata de una solución de movilidad para gerentes y técnicos con aplicación móvil offline, que garantiza el mantenimiento de las gamas legales siempre actualizadas. 

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La entrada Metodología TPM: Mantenimiento Productivo Total se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.

Las organizaciones deben configurar planes de gestión y mejora continua con los que consigan mejorar su competitividad y calidad de sus procesos, reduciendo costes y fallos, optimizando la productividad y eliminando riesgos. 

El ciclo Deming es el sistema más utilizado para implantar dicho plan de mejora continua. Recibe el nombre de Edwards Deming, quien fue su principal impulsor, pero también se conoce como ciclo PHVA que son las siglas de Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, o PDCA en inglés (Plan, Do, Check, Act).  

Etapas del ciclo Deming 

El ciclo Deming está compuesto por cuatro etapas de manera que al finalizar la última de ellas, comienza la primera de nuevo. Esto permite que la actividad sea evaluada una y otra vez de forma periódica incorporando mejoras nuevas. Dichas cuatro etapas son las siguientes:  

PLAN (Planificar) 

Esta fase es la más influyente. Mediante métodos como la realización de grupos de trabajo, encuestas entre los trabajadores y búsqueda de nuevas tecnologías, debemos definir: 

Algunas de estas herramientas de planificación pueden ser: 

DO (Hacer) 

Se lleva a cabo lo determinado en el plan, en la mayoría de los casos mediante una prueba piloto. Esta fase incluye: 

CHECK (Controlar) 

Se comprueba si la mejora implantada ha alcanzado el objetivo mediante herramientas de control como Diagrama de Pareto, check lists o KPI’s. Debemos controlar las causas críticas como la calidad del producto o la forma de operar de máquinas y equipos.  

ACT (Actuar) 

Es la última de las fases y en ella se debe ajustar el plan de mejora. Se normaliza la solución al problema y se establecen las condiciones para mantenerlo. Si se ha alcanzado el objetivo en la prueba piloto, se implantará de forma definitiva. En caso contrario, se examinará el desarrollo para descubrir errores y empezar un nuevo ciclo PDCA. De esta forma se cierra el ciclo y se realimenta volviendo a la primera fase. 

Herramientas del ciclo Deming 

Para aplicar los principios del ciclo Deming se usan herramientas de mejora. Estas herramientas buscan puntos débiles en los procesos, productos y servicios. Algunas de estas herramientas son:

Tanto en la norma ISO 9001 como en la ISO 14001 se nombra explícitamente el Ciclo PDCA al hablar de la mejora de la gestión continua de calidad y gestión medioambiental respectivamente. El ciclo Deming es, en conclusión, una ayuda fundamental para una empresa que quiera desarrollar un sistema de gestión y mejora continua que contribuya a prosperar y tener futuro. 

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¿Qué es un cuello de botella en mantenimiento industrial? 

Se conoce como cuello de botella en mantenimiento industrial a cualquier elemento que hace disminuir el proceso de producción, incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad. Genera un aumento en el tiempo total de producción y, por tanto, en el coste total del producto. Para eliminarlo o al menos tratar de reducirlo, se deben identificar las causas que lo generan y atajarlas.  

Causas que generan un cuello de botella 

Como principales causas que generan un cuello de botella destacan:  

Si el departamento de mantenimiento industrial dispone de un buen software GMAO o CMMS, éste le permitirá conocer y registrar perfectamente las causas que puedan generar cuellos de botella. 

 La identificación de los cuellos de botella 

Identificar los cuellos de botella en mantenimiento industrial es clave para conocer los niveles de productividad de la empresa. El estudio de la criticidad de los equipos que componen una planta o un proceso productivo permite la detección de posibles cuellos de botella. Una planta o un proceso de fabricación está compuesto de equipos de distinta criticidad no siempre correctamente identificados por el departamento de mantenimiento industrial. Una máquina con alta criticidad puede definirse como una máquina cuello de botella. Estos son los equipos de los que depende el proceso productivo y requerirán un seguimiento especial por el departamento de mantenimiento ya que, en caso de avería, podría interrumpir todo el proceso de producción. 

Software GMAO para evitar los cuellos de botella 

Los departamentos de mantenimiento industrial deben identificar estas máquinas, clasificarlas según su criticidad e implementar modelos de gestión de estos activos con la finalidad de limitar sus averías y, en caso de que estas se produzcan, gestionarlas de manera eficaz.  

Para corregir los cuellos de botella una vez identificados se puede subordinar el resto de los procesos o equipos a los afectados e invertir en nuevos recursos. 

 Con un software GMAO o CMMS es posible, en la mayoría de los casos, hacer estos estudios de criticidad. Con la herramienta Ecogestor GMAO por ejemplo, se pueden clasificar los equipos de una manera sencilla según su criticidad usando el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Se trata de un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.  

Para ello se designa un valor (1-3) a las características de gravedad (G), probabilidad (P) y detectabilidad (D) para una posible avería en dicho equipo. Al producto de estos tres factores se le conoce como Número de Probabilidad de Riesgo, y según este NPR, el software identificará al activo con una etiqueta según este criterio. 

De esta forma se prioriza y estudia la gestión del mantenimiento según la relevancia de los equipos dentro de la planta o del sistema de producción y resolver en cierta medida los problemas surgidos por el cuello de botella. La herramienta EcoGestor GMAO también permite calcular los indicadores o kpis de mantenimiento de forma sencilla.

 Si quieres conocer más acerca de EcoGestor GMAO, solicita ya una DEMO GRATUITA. 

La entrada Prevenir cuellos de botella en mantenimiento industrial con software GMAO se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.

Los almacenes de repuestos se caracterizan principalmente por tener una gran cantidad de productos, los cuales suponen una buena parte del capital de una empresa. Saber organizarlos correctamente es muy importante para el correcto mantenimiento de equipos e instalaciones. ¿Cómo gestionar el control de repuestos en almacén de manera eficaz y optimizando costes? Con un software como Ecogestor GMAO.

Mejor localización de los repuestos

El módulo de GMAO de Ecogestor cuenta con un apartado específico para repuestos que permite llevar a cabo un control del stock de cada referencia en tiempo real, además de tener perfectamente localizados dentro del almacén el lugar que ocupa cada repuesto.

Tener un buen control de los repuestos  almacenados permitirá al departamento ser más productivo. Saber dónde se encuentran los repuestos evita perder tiempo de búsqueda dentro del almacén, y el control del stock marcando un stock mínimo optimiza las compras ya que se evitarán compras innecesarias de referencias de las que se disponen unidades suficientes.

Posibilidad de parametrización

El movimiento del stock se realiza mediante un sistema de entradas/salidas donde las compras, devoluciones o gastos de repuestos son registrados.

Control de repuestos con órdenes de trabajo

Pero más interesante es aún registrar ese movimiento a través de las órdenes de trabajo. Para ello se asocia a una orden de trabajo los repuestos usados. Esto generará un gasto de dichos repuestos que trasladará al stock, actualizándose inmediatamente. También se puede saber si no se disponen de las unidades necesarias para realizar la operación.

Otra ventaja es que trasladará el coste de los repuestos a la orden de trabajo en caso de tener un precio asignado a su correspondiente repuesto. Se puede llevar por tanto un control económico del mantenimiento desde el punto de vista de los recambios.

Aunque parezca una obviedad, la limpieza y organización del almacén de repuestos es fundamental. De nada sirve llevar el control desde un software si a la hora de la verdad no se coloca cada repuesto en su lugar y, si los repuestos no usados en una intervención de mantenimiento, no son devueltos, por ejemplo. 

Cómo usarlo correctamente 

Un consejo siempre que no produzca un sobrecoste es recibir entradas más frecuentes con menor número de unidades. De esta forma el almacén estará menos ocupado y será más fácil de organizar, limpiar e identificar los repuestos guardados en él. 

De igual manera se puede crear un catálogo de herramientas de especial relevancia, ya sea porque haya pocas unidades o estas sean compartidas. Es posible tenerlas localizadas dentro del almacén que corresponda y generar reservas para su uso. De esta forma la persona designada para usarla dispondrá de un código de reserva y organizará su uso. Se evitará que una herramienta específica se asigne a distintas personas u operaciones de mantenimiento al mismo tiempo. 

EcoGestor GMAO es un software que ayuda a gestionar las actividades de mantenimiento en general y los repuestos y herramientas que usamos para dicho mantenimiento en particular.  Solicita ya una DEMO GRATIS sin compromiso para conocer todas sus ventajas y funcionalidades. 

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El MTBF es un indicador de mantenimiento muy importante para cualquier empresa que quiera llevar el control de sus activos, equipos, maquinaria, y cuyas siglas en inglés significan Mean Time Between Failures o en español Tiempo Medio Entre Fallos.

Como su propio nombre indica el MTBF se podría definir como el indicador o KPi que mide el tiempo medio entre fallos de un equipo o lo que es lo mismo, el tiempo medio que transcurre entre dos averías. Cualquiera de estas definiciones podría servir para entender el significado del MTBF.

Como es lógico a mayor valor del MTBF para un equipo, significa que el tiempo que trascurre entre los fallos es mayor, y por tanto el tiempo de inactividad de la máquina a consecuencia de esos fallos es menor. Por consiguiente en un departamento de mantenimiento lo que se buscará es lograr un mayor MTBF, pues es un KPi que sirve como previsión para valorar el buen rendimiento de un equipo.

¿Cómo se calcula el MTBF?

Para calcular el MTBF debemos utilizar la siguiente fórmula:

MTBF = (Tiempo Total Disponible – Tiempo de inactividad) / Número de Paradas

En la fórmula anterior se debe entender cada variable de la siguiente manera:

El MTBF se calcula como una media o promedio. Para el cálculo del MTBF no se consideran los tiempos por operaciones de mantenimiento planificadas, inspecciones, etc. Se deben considerar los fallos entendiendo por tales aquellos que hacen que el equipo, activo o máquina quede fuera de servicio.

Vamos a ver un ejemplo de cómo se calcularía el MTBF utilizando la fórmula anterior:

Supongamos que tenemos un equipo que debería trabajar 24 horas al día. Se producen 2 paradas (una de 1 hora y otra de 2 horas).

¿Para qué sirve el MTBF?

El MTBF es un indicador de mantenimiento clave importantísimo para hacer un seguimiento de la excelencia en la operatividad de nuestro departamento de mantenimiento y para valorar el rendimiento de los equipos. En especial debemos llevar un control del MTBF para los equipos que se consideren críticos para la producción.

El MTBF es un indicador que nos va a ofrecer información sobre dos variables, la disponibilidad y la confiabilidad de un equipo o activo físico:

• La disponibilidad de un activo: es el tiempo durante el que el activo se encuentra apto o disponible para uso
• La confiabilidad del activo: es la probabilidad de que dicho activo funcione sin fallos

Calcular el MTBF es muy importante porque nos aporta información muy valiosa en la gestión del mantenimiento de los equipos y su rendimiento.

Por ejemplo a partir del MTBF el director de mantenimiento de la organización podrá:

¿Cómo calcular el MTBF con un software GMAO?

Las organizaciones cada vez se ven más presionadas a mejorar sus capacidades de producción y la minimización de sus costes de operación. Para lograr ambos objetivos, es crítico tener un control sobre la disponibilidad de los equipos, así como información relevante que nos permita tener una radiografía perfecta de la situación y también poder hacer previsiones a futuro. Para ello la mejor opción es disponer de un cuadro de mando en el que se desplieguen los principales KPI’s o indicadores de mantenimiento, como es el caso del MTBF. Si quieres tener más información sobre cuáles son los principales indicadores de mantenimiento te recomendamos este artículo: indicadores de mantenimiento

Para cualquier departamento de mantenimiento de una organización es un constante reto mantener e incrementar la disponibilidad y vida útil de sus instalaciones y llevar un control de los costes asociados a los equipos. Debido a los grandes volúmenes de maquinaria y activos que existen en una industria, así como el elevado número de indicadores e información a manejar para cada equipo, es inasumible llevar este control de forma manual. Apostar por la automatización es una oportunidad de mejora casi obligada para cualquier empresa que quiera ser competitiva. Esta es la razón por la que muchas organizaciones y cada vez con mayor frecuencia deciden adoptar sistemas automáticos tipo GMAO o CMMS en sus siglas en inglés.

A través del uso de un software tipo GMAO podemos obtener información clasificada e inteligente, agrupada según las necesidades específicas, lo que permite disponer de información valiosa en el análisis y la toma de decisiones acertadas, basadas en datos empíricos. En esta tarea los indicadores o KPIs de mantenimiento, como el caso del MTBF,  juegan un papel clave en la planificación.

Los sistemas GMAO o CMMS, son una alternativa útil y muy práctica para el cálculo de los indicadores de mantenimiento, como es el caso del MTBF y otros KPIs críticos.

Software GMAO a su medida

A la hora de seleccionar un software GMAO debemos valorar que tenga incorporado un módulo que permita obtener estos KPis de forma automática y exportar informes con estos datos, para cualquiera de los activos incorporados al sistema. De esta manera dispondremos de un cuadro de mando fácil e intuitivo donde veremos de manera ágil y gráfica la situación de nuestros activos, podremos hacer comparativas, obteniendo  conclusiones interesantes y valorar la evolución de los indicadores en el tiempo, como el caso del MTBF.

En Eurofins EcoGestor disponemos del software EcoGestor GMAO, una solución CMMS avanzada, totalmente digital, con aplicación móvil incluida que permite llevar al día la gestión y control de los activos y equipos de cualquier organización.

Además de otras muchas funcionalidades, EcoGestor GMAO dispone de un cuadro de mando para el cálculo de los principales indicadores de mantenimiento, entre ellos el MTBF. Si quieres recibir más información o solicitar una demo totalmente gratuita del servicio sólo tienes que rellenar el siguiente formulario y uno de nuestros consultores especializados en mantenimiento industrial se pondrán en contacto contigo.

La entrada ¿Qué es el MTBF en mantenimiento? se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.

Origen y objetivo del método de las 5s 

El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por primera vez en los años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia. No es por tanto una mera cuestión de estética, sino más bien una cultura de trabajo, mediante la práctica planificada de los conceptos básicos de la calidad total. La implantación del método de «las 5S» supone un pilar básico para edificar un proceso de mejora continua firme y duradera. 

¿Qué son las 5S? 

Las «5S» son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que componen el método: 

Mientras las tres primeras fases son operativas y orientadas al entorno físico, las dos últimas están orientadas a las personas. La cuarta tiende a mantener el estado alcanzado en las anteriores y la quinta permite adquirir el hábito de su práctica y mejora continua en el trabajo.  

Adición de las «4 S» a las «5 S» conformando las «9 S» 

A las «5S» clásicas ya mencionadas se pueden añadir otras «4S» etapas que tratan de involucrar aún más al personal en la consecución de una mejora continua que lleve a la organización empresarial a la excelencia en la gestión. 

¿Cuáles son sus ventajas? 

La mejora continua es una tarea de todos, dado que la implantación del método de «las 5S» se basa en el trabajo en equipo. Así, permite involucrar a todos en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo.  

La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que le rodea. Ésta es la razón de la utilización de la metodología 5S, enfocada a lograr sitios de trabajo realmente excepcionales, donde se respire un ambiente eficiente, seguro y confortable y nos reporte los siguientes beneficios: 

¿A quién va dirigido el método de las 5s? 

Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y limpios. Por tanto, cualquier tipo de organización, ya sea industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua puede implementarlo en áreas como el mantenimiento de activos e instalaciones.  

Software GMAO como apoyo a las 5s

Aunque esto es un método, para una mayor organización de la gestión de activos y las operaciones de mantenimiento, recomendamos utilizar una herramienta como EcoGestor GMAO. Se trata de una solución de movilidad para gerentes y técnicos con aplicación móvil offline, que garantiza el mantenimiento de las gamas legales siempre actualizadas. Solicite ya una DEMO GRATIS sin compromiso. 

La entrada ¿En qué consiste el método de las 5s? se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.

Paso 1: Define tus necesidades y objetivos al elegir el mejor GMAO

Antes de embarcarte en la búsqueda del mejor software GMAO, es crucial tener una comprensión clara de los procedimientos internos de tu empresa, especialmente en el departamento de mantenimiento. Preguntas como las siguientes te ayudarán a identificar las áreas que necesitan mejorar:

Estas preguntas te permitirán identificar los puntos débiles en tus operaciones actuales. Con esta información, podrás establecer objetivos claros para el GMAO que necesitas.

Paso 2: Evalúa las funcionalidades esenciales del GMAO

Una vez que tengas claro lo que necesitas, el siguiente paso es evaluar las funcionalidades del GMAO que estás considerando. Aquí hay una lista de características clave, divididas en tres categorías según su importancia:

Funcionalidades prioritarias en un GMAO

• Gestión de órdenes de trabajo: Asegura que cada solicitud de mantenimiento se maneje de manera eficiente desde su creación hasta su resolución.
• Gestión de activos: Mantén un registro detallado de todos los activos, su historial de mantenimiento y su ubicación.
• Programación de mantenimiento preventivo: Minimiza las averías planificando el mantenimiento de manera proactiva.
• Aplicación móvil con acceso offline: Facilita el trabajo de los técnicos en campo, permitiéndoles acceder al sistema sin conexión.
• Informes y estadísticas: Genera informes precisos que te ayuden a tomar decisiones basadas en datos.

Funcionalidades convenientes en el mejor GMAO

Además de las funciones prioritarias, existen otras funcionalidades que pueden facilitar el trabajo diario:

Funcionalidades opcionales en un buen GMAO

Finalmente, hay funciones opcionales que pueden ser útiles dependiendo de tus necesidades específicas:

Paso 3: Haz las preguntas correctas al elegir un GMAO

Antes de tomar una decisión final, es importante que consideres los siguientes aspectos:

1. ¿El GMAO cubre todas las funcionalidades imprescindibles?
   Si no cumple con todas las funciones esenciales, sigue buscando otras opciones. Además, verifica la facilidad de implementación y uso de cada funcionalidad.
2. ¿Es fácil programar y seguir el mantenimiento con este GMAO?
   Asegúrate de que el software permita una programación intuitiva, ofreciendo opciones de visualización en calendario con instrucciones claras y capacidad para adjuntar documentos.
3. ¿Es compatible con dispositivos móviles el GMAO elegido?
   La movilidad es clave. Un buen GMAO debe tener una aplicación móvil que funcione sin conexión, lo que permitirá a los técnicos gestionar órdenes de trabajo directamente en el lugar de la intervención.
4. ¿Qué tipos de informes puede generar el GMAO?
   Los informes deben responder a preguntas clave como: ¿Se ha realizado el mantenimiento a tiempo? ¿Cuál es el coste de las operaciones? ¿Qué activo tiene el mayor coste de mantenimiento?
5. ¿Qué soporte técnico se ofrece con el GMAO?
   Un buen soporte técnico es esencial, tanto durante la implementación como en el uso diario del software. Esto garantizará que el sistema funcione correctamente y que cualquier problema sea resuelto rápidamente.

Paso 4: Considera la escalabilidad y flexibilidad del GMAO

Escalabilidad del GMAO
Es importante elegir un GMAO que pueda crecer junto con tu empresa. Evalúa si el software permite añadir más usuarios, activos o ubicaciones sin perder rendimiento. Un GMAO escalable te permitirá adaptarte a los cambios y expansiones futuras sin la necesidad de migrar a un nuevo sistema.

Flexibilidad del GMAO
Además de ser escalable, el software debe ser flexible para adaptarse a tus necesidades específicas. Verifica si el GMAO ofrece opciones de personalización en términos de flujos de trabajo, informes y módulos. Un sistema flexible te permitirá ajustar la herramienta a tus procesos internos en lugar de tener que adaptar tus procesos al software.

Paso 5: Evalúa la facilidad de integración del GMAO

La integración con otros sistemas de tu empresa es crucial para garantizar un flujo de información sin interrupciones. Un GMAO debe poder integrarse con sistemas ERP, SCADA, o cualquier otro software de gestión que utilices. Esta integración permite un intercambio de datos fluido, reduciendo duplicidades y mejorando la eficiencia general.

Consideraciones de integración del GMAO

• API abierta: Asegúrate de que el GMAO ofrezca una API abierta o conectores que faciliten la integración con otros sistemas.
• Compatibilidad con estándares industriales: Verifica que el software cumpla con los estándares industriales que utiliza tu empresa para garantizar la compatibilidad.

Paso 6: Revisa las opciones de informes avanzados y analítica predictiva en un GMAO

El análisis de datos es clave para tomar decisiones informadas y mejorar continuamente los procesos de mantenimiento. Un buen GMAO debe ofrecer capacidades avanzadas de informes y análisis, incluyendo:

Paso 7: Verifica la experiencia y reputación del proveedor de GMAO

Experiencia del proveedor de GMAO
La experiencia y la reputación del proveedor son factores determinantes a la hora de elegir un GMAO. Un proveedor con experiencia en tu sector puede ofrecerte una solución más ajustada a tus necesidades específicas y un soporte técnico más efectivo.

Testimonios y estudios de caso sobre el GMAO
Investiga los testimonios de otros clientes y revisa estudios de caso para entender cómo el software ha sido implementado en otras empresas similares a la tuya. Esto te dará una mejor idea de lo que puedes esperar en términos de rendimiento y soporte.

Paso 8: Considera el coste total de propiedad (TCO) al elegir el mejor GMAO

Coste inicial vs. coste a largo plazo del GMAO
No solo evalúes el coste inicial del software, sino también los costes a largo plazo. Incluye:

Evaluar el coste total de propiedad te ayudará a evitar sorpresas y a seleccionar un software que ofrezca un buen retorno de inversión a largo plazo.

Paso 9: Prueba el software GMAO antes de la compra

Pruebas piloto del GMAO
Solicita una prueba piloto o un acceso a una demo extendida para evaluar cómo se adapta el GMAO a tus procesos en un entorno real. Durante este periodo, asegúrate de involucrar a los usuarios clave para obtener sus comentarios. Esto te permitirá evaluar la facilidad de uso, la eficiencia de los flujos de trabajo y la calidad del soporte técnico.

Feedback del equipo sobre el GMAO
El feedback de tu equipo durante la fase de prueba es crucial. Sus opiniones sobre la usabilidad, la velocidad y la utilidad del GMAO te ayudarán a tomar una decisión informada.

Paso 10: Considera el soporte y la formación continua del GMAO

Formación continua en el uso del GMAO
Asegúrate de que el proveedor ofrezca opciones de formación continua para tu equipo. Esto es especialmente importante si el software recibe actualizaciones frecuentes o si planeas ampliar su uso dentro de tu empresa.

Soporte técnico proactivo en el GMAO
Elige un proveedor que ofrezca soporte técnico proactivo, no solo reactivo. Esto incluye alertas sobre posibles problemas, asistencia en la óptima.

La importancia de una elección informada

Elegir el GMAO correcto es una decisión estratégica que puede transformar la eficiencia de tu departamento de mantenimiento. Definir claramente tus necesidades, evaluar cuidadosamente las funcionalidades, considerar la escalabilidad, flexibilidad e integración del sistema, y hacer las preguntas adecuadas te guiará hacia la mejor elección.

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La entrada Cómo elegir el mejor GMAO para reducir costes y aumentar la productividad se publicó primero en Eurofins Environment Testing Spain.