GMAO

El CIFP Tecnológico Industrial de León utiliza Ecogestor GMAO como herramienta didáctica

El CIFP Tecnológico Industrial de León utiliza Ecogestor GMAO como herramienta didáctica
El CIFP Tecnológico Industrial de León utiliza Ecogestor GMAO como herramienta didáctica 300 94 Prisma

El CIFP Tecnológico Industrial de León ha comenzado a utilizar el software Ecogesto GMAO como herramienta tecnológica de apoyo dentro del Curso de Especialización en “Digitalización del Mantenimiento Industrial” que imparte a sus alumnos dentro del módulo de “Sistemas avanzados de ayuda al mantenimiento”.

Eurofins Envira Ingenieros Asesores ha cedido el uso gratuito de la herramienta Ecogestor GMAO al CIFP Tecnológico Industrial con objeto de que los alumnos de este módulo puedan familiarizarse con el uso de este tipo de soluciones online en su futuro profesional.

Las exigencias de la industria 4.0 obliga cada vez más a las empresas a desarrollar un nivel de digitalización avanzado, incluso en sus departamentos de mantenimiento industrial. Aprender desde la base cómo funciona una herramienta GMAO para gestionar un plan de mantenimiento programado, ayudará a los alumnos a desenvolverse en el entorno de la digitalización, gestión de datos y programación, tan necesario en el mundo laboral actual.

En este módulo sobre sistemas avanzados de ayuda al mantenimiento se estudia la viabilidad de utilizar un software de gestión de mantenimiento asistido por ordenador, (conocido por las siglas GMAO), para gestionar digitalmente un plan de mantenimiento.

Mediante la utilización de Ecogestor GMAO como herramienta de apoyo, los alumnos podrán conocer de primera mano todas las funcionalidades que permite un software de este tipo y las ventajas que ofrece en la digitalización de un departamento de mantenimiento. Los alumnos podrán, por ejemplo:

  • Gestionar digitalmente las operaciones de mantenimiento a través de órdenes de trabajo
  • Gestionar los principales KPIs asociados al mantenimiento
  • Controlar vía internet las solicitudes de avería
  • Gestionar los costes de mantenimiento
  • Disponer de un inventario de equipos
  • Trabajar de manera colaborativa y en la nube

Introducir a los alumnos de este curso formativo en el uso de este tipo de herramientas digitales les garantiza una preparación óptima para su futuro desarrollo profesional en el área del mantenimiento industrial, no sólo como profesionales técnicamente preparados, sino también a nivel de las exigencias digitales necesarias actualmente.

Entre las ventajas de utilizar un software GMAO como herramienta didáctica están:

  • Aportar a los alumnos una visión más innovadora y digital del sector del mantenimiento industrial, para que puedan familiarizarse con estas herramientas  que utilizarán en su entorno laboral futuro
  • Disponer de una visión sobre la programación digital de un plan de mantenimiento
  • Dotarles de competencias digitales necesarias hoy en día para el desarrollo de cualquier trabajo, y promover la motivación para que en su futuro desarrollo laboral puedan utilizar estas soluciones para la gestión de sus activos industriales.
  • Garantizar su empleabilidad puesto que muchas ofertas laborales en el ámbito del mantenimiento industrial requieren de conocimientos en programas GMAO

El CIFP Tecnológico Industrial de León pertenece a la red de Centros Integrados de Formación Profesional de titularidad pública dependientes de la Junta de Castilla y León, que imparte Ciclos Formativos de Grado Superior, Ciclos Formativos de Grado Medio, Formación Profesional Básica y Formación Profesional para el Empleo.

El CIFP pretende ser un centro referente en la enseñanza profesional avanzada y adaptada a los nuevos tiempos, digital y tecnológica, priorizando un aprendizaje práctico e innovador. El Centro cuenta con una sólida trayectoria en formación de alumnos, que una vez terminados sus estudios se convierten en trabajadores cualificados, ocupando puestos de responsabilidad en empresas e industrias.

¿Qué es el MTTR en mantenimento, cómo calcularlo y reducirlo?

¿Qué es el MTTR en mantenimento, cómo calcularlo y reducirlo?
¿Qué es el MTTR en mantenimento, cómo calcularlo y reducirlo? 300 200 Prisma

Qué es el MTTR

El MTTR es un KPI de mantenimiento, cuyas siglas provienen de la palabra en inglés Mean Time to Repair, lo que en español significa Tiempo Medio de Reparación. De aquí se desprende que el valor del MTTR representa el tiempo medio que se necesita para reparar una avería y que el equipo vuelva a su normal funcionamiento.

Obviamente, de su propia definición se desprende que el MTTR es un indicador clave en todo departamento de mantenimiento, porque nos indica cómo estamos respondiendo ante una avería y si estamos resolviendo el incidente de manera ágil, rápida y eficiente.

Junto con el MTBF es uno de los KPIs más relevantes en mantenimiento.

¿Por qué la métrica MTTR es tan importante?

Como ya comentamos el valor del MTTR puede entenderse como un indicador de la eficacia de las reparaciones.

Un Tiempo Medio de Reparación elevado (MTTR) indica que el tiempo empleado en la reparación del equipo es demasiado alto y por tanto puede ser preferible proceder a la sustitución del equipo antes que repararlo. Se deberá establecer un valor límite para un MTTR a partir del cual es recomendable el reemplazo completo del activo en lugar de su reparación.

También puede indicar ineficacias en el proceso de reparación, que deberemos analizar para averiguar por qué estamos tardando tanto tiempo en reparar el equipo. El análisis y la toma de acciones correctoras para minimizar el valor del MTTR son clave para optimizar el funcionamiento de nuestro departamento de mantenimiento. El objetivo debe ser reducir el valor del MTTR.

El indicador MTTR es una buena métrica para el análisis y nos permite:

  • Analizar nuestra capacidad de reacción ante averías
  • Comparar con valores del MTTR de periodos anteriores para establecer un objetivo de mejora, recortando los tiempos
  • Identificar los equipos con mayores MTTR
  • Identificar reparaciones frecuentes
  • Establecer acciones encaminadas a resolver los puntos analizados y reducir el MTTR

 

¿Cómo calcular el MTTR?

La fórmula para el cálculo del MTTR es sencilla de aplicar: debemos dividir el tiempo total empleado en el mantenimiento correctivo durante el periodo que estemos analizando, entre el número de reparaciones de mantenimiento correctivas que se llevaron a cabo. El resultado del MTTR suele expresarse en horas.

Fórmula para el cálculo del MTTR:

mttr

Como se desprende de la fórmula, el valor que adquiere el MTTR depende de dos variables:

  • El tiempo total de mantenimiento correctivo
  • Número de reparaciones

Para calcular el tiempo total de mantenimiento correctivo debemos considerar el tiempo transcurrido entre el inicio y detección del incidente hasta que el equipo vuelva a funcionar con total normalidad, por tanto debemos incluir en este tiempo:

  • Tiempo para diagnóstico de la avería
  • Tiempos de notificación a los técnicos
  • Tiempo de reparación en sí mismo
  • Tiempo de validación, prueba y puesta en marcha del equipo

Ejemplo del cálculo del MTTR

Para mostrar un ejemplo de cómo calcular el MTTR vamos a suponer que tenemos un equipo cuyo tiempo total de mantenimiento correctivo a lo largo del año es de 60 horas, y se ha averiado durante ese periodo un total de 8 veces. El valor del MTTR sería de 60/8=7.5

 

¿Cómo interpretar el MTTR?

El MTTR es un indicador que va a depender de múltiples variables, como la antigüedad del equipo, el tipo de activo o el tipo de avería que se haya producido.

De manera general podemos considerar que un valor de MTTR bueno estaría por debajo de las 5 horas.

Entre otros factores, el valor del MTTR nos proporciona información sobre:

  • El valor del MTTR proporciona información útil sobre cómo de eficientes estamos siendo en la ejecución de las tareas de mantenimiento y sobre todo nos permite establecer mejoras efectivas ante los fallos detectados. Es un indicador clave para valorar la eficiencia del mantenimiento y para disminuir las ineficiencias durante los mantenimientos no planificados
  • Aunque parezca contradictorio, indirectamente el MTTR también nos sirve para valorar la eficiencia del plan de mantenimiento preventivo. Los equipos que tengan un MTTR alto pueden estar relacionados con causas subyacentes relacionadas con un mal mantenimiento preventivo, que debemos analizar y corregir.
  • Una buena interpretación del MTTR también nos puede ser de utilidad para valorar si un equipo es preferible que sea reparado o reemplazado
  • Analizando valores históricos del MTTR también podemos sacar conclusiones relativas a la predicción de los costes del ciclo de vida de equipos nuevos

¿Cómo reducir el valor del MTTR?

Como ya hemos comentado el tiempo total de mantenimiento correctivo incluye el tiempo transcurrido entre la detección del incidente hasta que el equipo vuelva a funcionar normalmente y por tanto la orden de trabajo asociado se cierra, por tanto toda acción para reducir el MTTR debe considerar todo ese periodo.

En este apartado analizamos alguno de los tips que podemos aplicar para mejorar el valor del MTTR:

  • Mejorar el sistema de notificación de los fallos para que se pueda reaccionar con más rapidez. Debemos analizar si estamos siendo eficientes en el periodo de notificación de la avería y en los tiempos de reacción de los técnicos. Quizá no estamos reaccionando de manera ágil lo que implica que podemos mejorar estos tiempos. ¿Se dispone de sistemas digitales para que las notificaciones lleguen en tiempo y forma, de manera rápida?
  • Priorizar y organizar las tareas: si un mismo técnico está resolviendo varias incidencias al mismo tiempo, puede suponer despilfarros de tiempo por una falta de organización y atribución de tareas. Definir un buen protocolo de organización y asignación puede ser clave en este punto. También podemos disponer de un software GMAO que nos ayude en esta parte del proceso mediante automatizaciones y digitalizaciones, lo que nos ayudará a reducir nuestro MTTR
  • Disponer de un buen protocolo o procedimiento de mantenimiento correctivo para la gestión de averías. Los técnicos deben tener claro el protocolo a seguir en caso de avería: a quién se debe notificar, cómo documentamos la avería, cómo proceder con la reparación, etc. Si existen dudas sobre cómo proceder cuando se produzca una avería los tiempos totales de mantenimiento se incrementarán considerablemente. El protocolo debe ser revisado periódicamente y en especial cuando veamos valores del MTTR elevados
  • Formación y cualificación: los técnicos deben estar cualificados y disponer de las habilidades y conocimientos necesarias para enfrentar el problema y sobre todo para reconocerlo de manera ágil y rápida. Capacitar a los trabajadores es crucial para reducir los tiempos de mantenimiento y mejorará enormemente la eficiencia de los trabajos. Debemos además establecer un sistema de reposición de personal, de manera que si uno de los técnicos no se encuentra en planta exista una segunda persona que pueda sustituirlo
  • Monitorización y control: disponer de un sistema para monitorizar los datos críticos en tiempo real de forma que el equipo técnico disponga de información valiosa y basada en datos objetivos y no en suposiciones para resolver la incidencia y para detectar la causa de la misma.
  • Buena accesibilidad: los equipos deben tener una buena accesibilidad para que el técnico pueda realizar su trabajo fácilmente, lo que reducirá los tiempos y por tanto mejorará el MTTR
  • Un buen plan de mantenimiento preventivo: realizar las revisiones periódicas requeridas, reemplazar los componentes necesarios con la regularidad recomendada, es crucial para reducir el número de averías de los equipos. Una buena prevención es una buena política, lo que reducirá el número de intervenciones de reparación.
  • Disponer de sistemas de alerta correctamente calibrados: definir umbrales de alerta para los indicadores de nivel de servicio (SLI), que puedan ser monitorizados de manera automática, lo que nos permitirá disponer de avisos de cuando se estima que se va a producir una avería.
  • Disponer de un software GMAO: implementar una herramienta que ayude en la coordinación de los flujos de trabajo, con un buen sistema de alertas, y un buen módulo para la gestión automática y digital de averías. Esta es la mejor manera de conseguir reducir el MTTR de manera continuada en el tiempo.
  • Realizar pruebas periódicas de rendimiento para verificar el correcto funcionamiento de los equipos y adelantarse
  • Optimizar los gestión documental del mantenimiento, mediante sistema de tickets o herramientas digitales que eviten pérdidas de tiempo en la redacción de informes, reports, ordenes de trabajo, etc y sobre todo en el sistema de avisos de avería. Para optimizar esta parte, podemos disponer de aplicaciones móviles que permitan reportar desde cualquier lugar en el que se encuentre el técnico
  • Disponer de un buen sistema de seguimiento de repuestos y componentes, con control de stock para que no haya retrasos como consecuencia de que faltan suministros. Comprobar de manera ágil si se dispone de todas las herramientas y componentes necesarios para realizar la reparación.
  • Hacer un seguimiento de las averías para entender la causa: investigar lo que ocurrió, la razón que lo desencadenó, nos permite disponer de una estrategia para prevenir futuros problemas.

Por qué se necesita un GMAO para reducir el MTTR

Para optimizar todo el proceso de mantenimiento y reducir el MTTR así como otros indicadores críticos de mantenimiento, la mejor opción es disponer de un software digital que permita automatizar todas las tareas de mantenimiento.

Recopilar y documentar los datos de manera manual puede ser un proceso altamente tedioso y que alarga enormemente los tiempos de respuesta. Hoy en día existen software CMMS como Ecogestor GMAO que permiten realizar todas estas funcionalidades de manera digital y automática y que disponen de un módulo para la gestión de las averías y para el cálculo de los indicadores de mantenimiento como el MTTR.

Si quieres conocer las prestaciones de Ecogestor GMAO no dudes en solicitar demo gratuita a través del siguiente formulario. Un técnico especializado se pondrá en contacto contigo y podrás ver por ti mismo todas las múltiples funcionalidades que una herramienta de este tipo puede ofrecer.

¡Pon tu mantenimiento en piloto automático con Ecogestor GMAO!

 

 

mtbf mantenimiento
  • Prisma

¿Qué es el MTBF en mantenimiento?
¿Qué es el MTBF en mantenimiento? 825 418 Prisma

¿Qué es el MTBF?

El MTBF es un indicador de mantenimiento muy importante para cualquier empresa que quiera llevar el control de sus activos, equipos, maquinaria, y cuyas siglas en inglés significan Mean Time Between Failures o en español Tiempo Medio Entre Fallos.

Como su propio nombre indica el MTBF se podría definir como el indicador o KPi que mide el tiempo medio entre fallos de un equipo o lo que es lo mismo, el tiempo medio que transcurre entre dos averías. Cualquiera de estas definiciones podría servir para entender el significado del MTBF.

Como es lógico a mayor valor del MTBF para un equipo, significa que el tiempo que trascurre entre los fallos es mayor, y por tanto el tiempo de inactividad de la máquina a consecuencia de esos fallos es menor. Por consiguiente en un departamento de mantenimiento lo que se buscará es lograr un mayor MTBF, pues es un KPi que sirve como previsión para valorar el buen rendimiento de un equipo.

Checklist inspecciones reglamentarias

¿Cómo se calcula el MTBF?

Para calcular el MTBF debemos utilizar la siguiente fórmula:

MTBF = (Tiempo Total Disponible – Tiempo de inactividad) / Número de Paradas

En la fórmula anterior se debe entender cada variable de la siguiente manera:

  • Tiempo total disponible: total de horas en las que la máquina podría haber estado funcionando
  • Tiempo de inactividad: número total de horas en las que la máquina o equipo estuvo en estado de parada a consecuencia de una avería
  • Número de paradas: número total de paradas por avería, o lo que es lo mismo el número de averías en el periodo de tiempo considerado para el cálculo

El MTBF se calcula como una media o promedio. Para el cálculo del MTBF no se consideran los tiempos por operaciones de mantenimiento planificadas, inspecciones, etc. Se deben considerar los fallos entendiendo por tales aquellos que hacen que el equipo, activo o máquina quede fuera de servicio.

Vamos a ver un ejemplo de cómo se calcularía el MTBF utilizando la fórmula anterior:

Supongamos que tenemos un equipo que debería trabajar 24 horas al día. Se producen 2 paradas (una de 1 hora y otra de 2 horas).

  • Tiempo total disponible=24 horas
  • Tiempo de inactividad: 1+2=3 horas
  • Número de paradas=2

MTBF= [24 – 3] / 2 = 10.5 horas

¿Para qué sirve el MTBF?

El MTBF es un indicador de mantenimiento clave importantísimo para hacer un seguimiento de la excelencia en la operatividad de nuestro departamento de mantenimiento y para valorar el rendimiento de los equipos. En especial debemos llevar un control del MTBF para los equipos que se consideren críticos para la producción.

El MTBF es un indicador que nos va a ofrecer información sobre dos variables, la disponibilidad y la confiabilidad de un equipo o activo físico:

  • La disponibilidad de un activo: es el tiempo durante el que el activo se encuentra apto o disponible para uso
  • La confiabilidad del activo: es la probabilidad de que dicho activo funcione sin fallos

Calcular el MTBF es muy importante porque nos aporta información muy valiosa en la gestión del mantenimiento de los equipos y su rendimiento.

Por ejemplo a partir del MTBF el director de mantenimiento de la organización podrá:

  • Averiguar cuáles son los equipos de menor fiabilidad
  • Conocer los activos que requieren un mayor mantenimiento durante su vida útil, o que deben ser sustituidos
  • Predecir la operatividad de las instalaciones
  • Nos permitirá tomar decisiones más acertadas para la gestión de los equipos
  • Reducir paradas imprevistas y por tanto los tiempos de inactividad de los equipos
  • Reducción de costes.
  • Ampliar el conocimiento de los activos
  • Diseñar un plan de mantenimiento predictivo
  • Optimizar recursos humanos y materiales necesarios
  • Ajustar los procedimientos de mantenimiento
  • Definir frecuencias óptimas para ejecución de las operaciones de mantenimiento

 

¿Cómo calcular el MTBF con un software GMAO?

Las organizaciones cada vez se ven más presionadas a mejorar sus capacidades de producción y la minimización de sus costes de operación. Para lograr ambos objetivos, es crítico tener un control sobre la disponibilidad de los equipos, así como información relavante que nos permita tener una radiografía perfecta de la situación y también poder hacer previsiones a futuro. Para ello la mejor opción es disponer de un cuadro de mando en el que se desplieguen los principales KPI’s o indicadores de mantenimiento, como es el caso del MTBF. Si quieres tener más información sobre cuáles son los principales indicadores de mantemiento te recomendamos este artículo: indicadores de mantenimiento

Para cualquier departamento de mantenimiento de una organización es un constante reto mantener e incrementar la disponibilidad y vida útil de sus instalaciones y llevar un control de los costes asociados a los equipos. Debido a los grandes volúmenes de maquinaria y activos que existen en una industria, así como el elevado número de indicadores e información a manejar para cada equipo, es inasumible llevar este control de forma manual. Apostar por la automatización es una oportunidad de mejora casi obligada para cualquier empresa que quiera ser competitiva. Esta es la razón por la que muchas organizaciones y cada vez con mayor frecuencia deciden adoptar sistemas automáticos tipo GMAO o CMMS en sus siglas en inglés.

A través del uso de un software tipo GMAO podemos obtener información clasificada e inteligente, agrupada según las necesidades específicas, lo que permite disponer de información valiosa en el análisis y la toma de decisiones acertadas, basadas en datos empíricos. En esta tarea los indicadores o KPIs de mantenimiento, como el caso del MTBF,  juegan un papel clave en la planificación.

Los sistemas GMAO o CMMS, son una alternativa útil y muy práctica para el cálculo de los indicadores de mantenimiento, como es el caso del MTBF y otros KPIs críticos.

A la hora de seleccionar un software GMAO debemos valorar que tenga incorporado un módulo que permita obtener estos KPis de forma automática y exportar informes con estos datos, para cualquiera de los activos incorporados al sistema. De esta manera dispondremos de un cuadro de mando fácil e intuitivo donde veremos de manera ágil y gráfica la situación de nuestros activos, podremos hacer comparativas, obteniendo  conclusiones interesantes y valorar la evoluación de los indicadores en el tiempo, como el caso del MTBF.

En Eurofins Envira Ingenieros Asesores disponemos del software Ecogestor GMAO, una solución CMMS avanzada, totalmente digital, con aplicación móvil incluida que permite llevar al día la gestión y control de los activos y equipos de cualquier organización.

Además de otras muchas funcionalidades Ecogestor GMAO dispone de un cuadro de mando para el cálculo de los principales indicadores de mantenimiento, entre ellos el MTBF. Si quieres recibir más información o solicitar una demo totalmente gratuita del servicio sólo tienes que rellenar el siguiente formulario y uno de nuestros consultores especializados en mantenimiento industrial se pondrán en contacto contigo.

sistema cmms

Qué es un sistema CMMS
Qué es un sistema CMMS 825 418 Prisma

Un CMMS es un software destinado a la optimización de las tareas de mantenimiento de equipos y activos que tiene múltiples ventajas en las organizaciones que lo implantan. En este artículo repasamos qué funcionalidades incluye un CMMS y qué ventajas se derivan de su implantación.

¿Qué es un CMMS?

Un CMMS es un software para la gestión del mantenimiento cuyas siglas en inglés vienen de Computerized Maintenance Management System que significa Sistema de gestión de mantenimiento computarizado. En Español habitualmente a los CMMS se les conoce por sus siglas GMAO, (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador).

Se pueden utilizar indistintamente las siglas GMAO o CMMS para hacer referencia a un software que permite la gestión del mantenimiento de activos en una organización.

Quién puede beneficiarse de un CMMS:

Un CMMS o sistema computarizado de gestión de mantenimiento es un software que permite centralizar todos los datos referentes a los activos de una organización y todas las operaciones de mantenimiento relacionados.

Los CMMS son software que se utilizan en todo tipo de empresas, tanto en industria manufacturera, construcción, transporte, sector servicios, o cualquier otro tipo de sector, puesto que al tratarse de herramientas versátiles y personalizables son susceptibles de ser utilizados en cualquier tipo de instalación u organización para optimizar y digitalizar la gestión de los activos y sus mantenimientos.

El alcance de un CMMS no está limitado únicamente al uso industrial, sino que puede ser utilizado en otro tipo de organizaciones, edificaciones, infraestructuras e instalaciones, en sectores como la restauración, hoteles, supermercados, transporte y distribución en general, estaciones de servicio, hospitales, etc. En resumen, un CMMS es una herramienta clave para la gestión del mantenimiento en cualquier organización donde se disponga de un número importante de activos o equipos que están sujetos a inspecciones y reparaciones y donde sea necesario organizar toda la documentaación derivada de su mantenimiento.

La historia de CMMS

Los primeros CMMS aparecieron en los 80s y durante la década de los 90 comenzaron a popularizarse. La llegada de estos sistemas permitía reemplazar los registros de mantenimiento manuales utilizados en la gestión de órdenes de trabajo, la planificación del mantenimiento y el histórico de datos. En la década de 1990, los CMMS comenzaron a compartir información a través de redes locales.

En la década de 2000 con el impulso de la conectividad basada en web se expandieron las funcionalidades de CMMS y su desarrollo y optimización fue cada vez mayor, llegando a la última generación de CMMS actuales, basados en la nube, con un gran desarrollo de la movilidad, aumento de la explotación de los datos con carácter predictivo y de la seguridad de los mismos.

Sin duda, nada tienen que ver los actuales sistemas CMMS con la primera generación de estos software de mantenimiento. El avance de la tecnología ha sido clave para que estas herramientas se vuelvan imprescindibles en cualquier organización para la optimización y ahorro en costes del área de mantenimiento.

¿Qué funcionalidades tiene un CMMS?

Toda la información del CMMS está centralizada sobre la base de datos o inventario de activos de la organización. El inventario o registro de activos es por tanto el punto central sobre el que pivota toda la estructura.

Sobre este inventario de activos se da soporte a las restantes funcionalidades del sistema que permiten digitalizar, organizar y optimizar todo el mantenimiento de equipos, instalaciones y activos en general de la organización.

Si bien no todos los CMMS son iguales, puesto que existen sistemas más avanzados que otros, de manera general todos suelen tener las siguientes funcionalidades:

  • Registro o inventario de activos: los CMMS suelen disponer como punto central de un inventario de activos,donde se registra y comparta toda la información necesaria para la caracterización de nuestros equipos. Entre la información que se suele registrar en el inventario está:
  1. Nombre del equipo
  2. Fabricante, modelo, número de serie y categorización del equipo
  3. Datos de ubicación
  4. Tiempo de vida del equipo, fecha de instalación
  5. Documentación, videos e imágenes, manuales de reparación, procedimientos de seguridad y autorizaciones de cada equipo
  6. Datos de medidores, sensores conectados con el equipo
  • Gestión de mano de obra: casi todos los CMMS disponen de un registro de todos los operarios, y la posibilidad de conocer su gestión del tiempo: tareas asignadas, turnos, etc lo que permite disponer de una planificación de recursos humanos en el departamento de mantenimiento.
  • Gestión de órdenes de trabajo: las órdenes de trabajo, o partes de operación, son los registros donde se documenta toda la información de las operaciones de mantenimiento o reparación realizadas. Los CMMS suelen contemplar ordenes de trabajo digitales donde se incluye información como:
    • Número de orden de trabajo
    • Descripción de las operaciones
    • Prioridad en su realización
    • Tipo de orden (reparación, preventiva, correctiva)
    • Operarios asignados y materiales utilizados
    • Equipos de protección necesarios
    • Fecha de realización de los trabajos

Las órdenes de trabajo son claves para la trazabilidad de todo el sistema de mantenimiento dentro de un CMMS. La implantación de un CMMS permite la gestión digital de estas ordenes de trabajo, dejando de lado los documentos en papel y en excel y con posibilidad de disponer de un histórico digital de trabajos que puede ser consultados desde cualquier punto y a través de infinidad de campos de búsqueda.

  • Programación / planificación: La funcionalidad más importante de un CMMS es la posibilidad de programar nuestro plan de mantenimiento preventivo y poder visualizarlo desde diferentes vistas: calendarios, cuadriculas, listados.  Conocer cuándo están programados los trabajos, recibir alertas de vencimiento y poder planificar recursos es la funcionalidad clave en todo CMMS
  • Mantenimiento preventivo: el mantenimiento preventivo es aquel que está planificado. De manera habitual la planificación de los trabajos se realiza bien porque exista una obligación legal con una periodicidad concreta, o bien porque el fabricante del equipo nos recomiende seguir unas pautas periódicas de mantenimiento de los equipos, basadas en criterios temporales o de horas de funcionamiento del equipo u otra variable. Un CMMS le permitirá llevar el control de estas operaciones de mantenimiento preventivo que se plasmarán en un plan de mantenimiento o calendario de mantenimiento. La posibilidad de automatización de órdenes de trabajo basándose en la periodicidad o en una secuencia programada, permite llevar un control automatizado de los trabajos preventivos, de manera que se minimicen los errores y los olvidos en la realización de las operaciones de mantenimiento.
  • Mantenimiento predictivo: Los CMMS también permiten mediante explotación de datos poder predecir los momentos más adecuados para realización de operaciones de mantenimiento. Se pueden utilizar parámetros para prever la necesidad de realización de un mantenimiento.
  • Gestión de materiales e inventario: estos módulos permiten disponer de un inventario de repuestos para conocer el stock disponible de cada material en cada momento. Conocer el stock antes de planificar un mantenimiento, poder lanzar una orden de compra de repuestos , son algunas de las funcionalidades de los CMMS.
  • Informes, reports y KPIS: la mayoría de los CMMS disponen de avanzados cuadros de mando donde explotar toda la información y disponer de KPIs de mantenimiento que nos permitan hacer un seguimiento avanzado del estado de nuestros equipos. Los CMMS suelen disponer de sistemas de cálculo de indicadores como disponibilidad de equipos, MTBF, costos de mano de obra y materiales, etc. El análisis de esta información permite a la organización comprender la razones y causas por las que suceden ciertas averías, y analizar las tendencias de rendimiento y la optimización de inventario y otras informaciones necesarias que pueden dar soporte a  decisiones de negocio
  • Herramienta de Gestión Legal: es muy importante que el CMMS disponga también un módulo legal, en el que podamos conocer en todo momento las obligaciones legales a las que están sometidos nuestros equipos para poder elaborar las rutinas legales de mantenimiento
  • Gestión de proveedores: Gestionar los proveedores, sabiendo el estado de los pedidos subcontratados con empresas proveedoras, y la optimización de las empresas contratistas en cuanto a la prevención de riesgos laborales
  • Automatización del flujo de trabajo: Los CMMS disponen de sistemas automatizados de flujos de trabajo, con alertas y avisos programados cuando se alcanzan determinadas fechas de vencimiento o cuando se asignan operaciones o se alcanzan determinados parámetros

Ventajas de la implantación de un CMMS

Con una tecnología mejorada a tenor de los nuevos avances, los sistemas CMMS ofrecen cada vez una mayor funcionalidad a los usuarios, convirtiéndose en una herramienta imprescindible para un departamento de mantenimiento.

Un CMMS puede ayudar a reducir los costes de mantenimiento y beneficiar a nuestro departamento de mantenimiento con una mejor organización y optimización de los trabajos, lo que redundará en una reducción de costes.

A continuación vemos  algunas ventajas que los programas CMMS pueden aportar:

  • Trabajo colaborativo. El CMMS permite la colaboración entre los diferentes actores que intervienen en un área de mantenimiento: responsables, operarios, proveedores externos, técnicos encargados del mantenimiento. Todos los actores pueden consultar la información centralizada y estar al día de los cambios. El CMMS permite también el envío de notificaciones automáticas a los operarios para que puedan saber en todo momento los trabajos asignados y trabajar así de forma colaborativa.
  • Avisos automáticos. Los software CMMS tienen la funcionalidad de enviar alertas y notificaciones automáticas, lo que permite al equipo despreocuparse de las fechas relevantes, lo que redunda en una optimización de los trabajos y de la gestión del tiempo. Además de reducir las posibilidades de olvidos y fallos

Por ejemplo se activan envíos:

En fechas de ejecución de trabajos

Fechas de vencimiento de operaciones

Asignaciones de trabajo

Reporte de averias

  • Disponer de indicadores y KPIS. Los CMMS generan reportes y gráficos con los principales indicadores y KPIs de mantenimiento lo que permite la toma decisiones de forma precisa y acertada con base a los datos históricos e inteligentes
  • Trazabilidad de los datos Los CMMS garantizan la trazabilidad y organización de los datos en la medida en que registran de manera electrónica, toda la información. De esta forma eliminamos la necesidad de seguir rastros de documentos y hojas impresas.
  • Facilita el cumplimiento legal: los software CMMS nos garantizan el cumplimiento legal en caso de inspección, puesto que todos nuestros equipos estarán al día en cuanto a inspecciones periódicas legales.
  • Visión 360. Nos permite tener una visión 360º del negocio y de todo el área de mantenimiento, disponiendo de información de todas las variables implicadas: costes, equipos, operaciones, fechas, etc
  • Reducción de costes. Cuando el mantenimiento de los activos se realiza regularmente, cumpliendo con los plazos estimados, hay menos probabilidad de averías y problemas, lo que ayuda a reducir los costes asociados. Por eso una de las principales ventajes de un software CMMS es la reducción de costes asociados al mantenimiento de equipos
  • Consultas ágil de la información. Permite disponer de toda la información asociada a nuestros activos y al mantenimiento de manera ágil y rápida
  • Reducción de paradas de producción. Se reducen las paradas de reducción debido a falta de planificación de los trabajos y a fallos de equipos
  • Aumento de la vida útil de los equipos. El software CMMS automatiza las fechas de las operaciones de mantenimiento de los equipos por lo que al realizar los mantenimientos conforme a las indicaciones del fabricante aumentamos la vida media de los activos y equipos
  • Control de stocks: Permite llevar una planificación de los repuestos y disponer de un stock para tenerlos en el momento en que se van a usar.
  • Mejor organización de la mano de obra e información documentada de mantenimiento.

Ecogestor GMAO

Ecogestor GMAO es un CMMS ofrecido por Eurofins Envira Ingenieros Asesores que incluye todas las funcionalidades necesarias para la optimización del mantenimiento en cualquier organización. Se trata de un sistema en la nube, con aplicación móvil disponible, que le ayudará a ahorrar en costes y mejorar la organización de su área de mantenimiento. Solicite información gratuita a través de este formulario de contacto

plan de mantenimiento preventivo

Cómo crear un plan de mantenimiento preventivo
Cómo crear un plan de mantenimiento preventivo 500 332 Prisma

Qué es un plan de mantenimiento

Un plan de mantenimiento es el conjunto de intervenciones u operaciones preventivas que debemos realizar en los equipos o activos de nuestra instalación, basadas en protocolos de mantenimiento para cada tipo de activo, para lograr cumplir con unos objetivos de disponibilidad, fiabilidad y coste y por ende ampliar la vida útil de los equipos.

Un buen mantenimiento preventivo permite evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

 Por qué es importante realizar un plan de mantenimiento preventivo

La realización de un exitoso plan de mantenimiento es clave para anticipar los problemas y averías que puedan surgir en nuestros activos. Toda anticipación implica importantes ahorros en costes y sobre todo evita pérdidas económicas derivadas de una incorrecta gestión del mantenimiento. Hablamos de:

  • Pérdidas de producción debido a tiempos de parada
  • Costes asociados a las reparaciones de equipos, incluyendo tanto costes de personal como de adquisición de materiales y repuestos
  • Reducción de la vida útil de los equipos, lo que redunda nuevamente en costes económicos de adquisición de equipos nuevos
  • Sanciones por incumplimientos de la normativa legal

La realización de un plan de mantenimiento industrial que ayude a prever todas estas situaciones, es crítico y altamente beneficioso para el aumento de la eficiencia tanto productiva como económica de nuestra empresa.

Las ventajas de disponer de un plan de mantenimiento son por tanto múltiples, pero entre ellas podemos señalar:

  • Reducir las intervenciones correctivas, puesto que una buena previsión y planificación se evitarán averías
  • Reducir los gastos en reparaciones, tanto materiales como humanos.
  • Aumentar la disponibilidad de los activos, por lo que conseguiremos una mayor rentabilidad en la producción
  • Reducción de costes por reemplazo de equipos, puesto que la vida útil de los activos se verá ampliada
  • Aumentar la productividad en fábrica y reducir costes derivados de la parada de producción
  • Reducir riesgos de accidentes laborales relacionados con fallos en equipos
  • Evitar sanciones por incumplimiento de la normativa de reglamentación de instalaciones
  • Aumentar la eficiencia del área de mantenimiento, puesto que los trabajos estarán mucho mejor organizados y optimizados
  • Disponer de una gestión eficiente de maquinaria y herramientas, evitando así carencias de herramientas cuando son necesarias

En resumen, disponer de un buen plan de mantenimiento preventivo es clave para trabajar de manera más eficiente.

 Qué debe contener un plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento debe englobar tres tipos de actividades:

  • Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a diario
  • Las actividades planificadas que se realizan a lo largo del año
  • Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

 

Diferentes tipos de mantenimiento

Como ya comentamos en un artículo anterior sobre los tipos de mantenimiento, para cada uno de los equipos de nuestro centro o planta de trabajo podemos establecer diferentes políticas de mantenimiento, y también combinar varias.

Todas estas acciones, organizadas en el tiempo constituyen nuestro plan de mantenimiento. De manera resumida, aquellas tareas que hagamos antes de que un fallo se produzca, serían consideradas preventivas, mientras que las que se traten a posteriori serían tareas correctivas.

Existen varias pautas deterministas que nos permiten establecer nuestro plan de mantenimiento preventivo, basadas en la reglamentación de carácter legal que nos obliga a realizar ciertas operaciones con determinada frecuencia y también las pautas que establece el fabricante de los equipos nos define unas recomendaciones de intervenciones y su frecuencia recomendada.

De manera resumida, pueden existir varios tipos de mantenimiento o de intervención:

  • Reparación o sustitución a intervalos fijos

Se puede emplear este tipo de acción cuando el patrón que sigue el fallo dependa claramente del tiempo y se espera que el equipo se agote en el tiempo de vida previsto.

Este modelo de intervención es interesante cuando los costes de sustitución del elemento que ha dado el fallo sean mucho menores que los de la reparación del fallo (elementos de fácil sustitución)

  • Mantenimiento según condición

Este tipo de intervención consisten en llevar a cabo la monitorización de alguna condición o parámetro del equipos a controlar que nos pueda alertar del deterioro del equipo. En el caso de que así sea, esto maximiza el tiempo de vida del activo, aunque puede implicar costes elevados de instrumentación para la monitorización

  • Mantenimiento de oportunidad

En este caso las acciones de mantenimiento se realizan aprovechando reparaciones a fecha fija, aprovechando dicha parada se realiza también el mantenimiento sobre elementos distintos a la causa raíz de la reparación

 

Pasos para realizar un plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la selección de la mejor combinación de los diferentes tipos de mantenimiento enumeradas en el apartado anterior para cada equipo de manera coordinada.

Debido a esta complejidad debemos disponer de procedimiento claro sobre los diferentes pasos que debemos seguir. En este artículo recogemos los pasos claves a seguir para elaborar un plan de mantenimiento con éxito:

  1. Definir nuestros objetivos:

Debemos definir de antemano unos objetivos claros que pretendemos lograr con nuestro plan. Es obvio, de manera general que lo que se persigue es minimizar tiempos de parada de producción y reducción de costes por averías. Pero podemos, al mismo tiempo aprovechar para definir unos indicadores de mantenimiento más concretos que nos permitan monitorizar si estamos en el buen camino o no

  1. Establecer el presupuesto

Debemos tener claro cuál es el presupuesto disponible para abordar todas las acciones de mantenimiento

  1. Inventariar los equipos que vamos a incluir en el plan

Esta fase es clave en el proceso de elaboración de un plan de mantenimiento exitoso

Debemos disponer de un inventario de todos los equipos que deben ser incluidos en el plan de mantenimiento. Además, es conveniente elabora una ficha con los datos relevantes de cada equipo y su historial, y todos los documentos importantes (manuales de uso y mantenimiento, información del fabricante, marcado CE, etc)

Una buena clasificación de los equipos es la que se basa en su reemplazabilidad y función. El sistema de identificación más simple es el que se basa en la codificación numérica.

Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que habitualmente se emplean en sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.

Es interesante que recojamos la información más interesante asociada a cada equipo, puesto que puede ser necesaria para la planificación del mantenimiento

Entre alguno de los datos que podemos recopilar de nuestros equipos están:

  • Modelo de producción (funcionamiento continuo, fluctuante o intermitente)
  • Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes, esto es clave
  • Factores de cada equipo, tales como características de fallo (tiempo medio a fallo, modo de fallo) o Características de reparación ( Tiempo medio de reparación, tiempo tras el fallo antes de que la planta se vea afectada, nivel de redundancia)
  • Factores económicos: coste de material del equipo, coste de monitorización.
  • Factores de seguridad y legislativos: Internos, medio ambientales, legislación y reglamentos.
  • En este punto de recopilación de información es importante revisar los mantenimientos previos realizados para cada equipo, y especialmente tener clara la última fecha de realización de las acciones de mantenimiento, puesto que es el punto de partida para definir el próximo mantenimiento necesarios.
  1. Consultar los manuales de los equipos y las obligaciones legales

Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los plazos de garantía. Habitualmente en los manuales que nos suministran los fabricantes de los equipos tenemos todas las reglas de mantenimiento preventivo y correctivo necesarias para definir la frecuencia de las operaciones de nuestro plan de mantenimiento.

En los manuales encontramos la información necesaria para establecer:

  • Operaciones de mantenimiento preventivo a realizar
  • Frecuencia o intervalo de las operaciones
  • Fechas límites de revisión
  • Tiempos de vida útil de los equpos
  • Recomendaciones relativas a tipos de aceites o lubricantes a emplear, las medidas de seguridad, etc

Asimismo, es fundamental recopilar todas las operaciones de carácter legal a las que estamos obligaciones por algún reglamento o legislación. Existen múltiples equipos que tienen gamas de mantenimiento legal, que por tanto, no podemos obviar. Recopilar toda esta legislación es fundamental a la hora de elaborar nuestro plan de mantenimiento.

 

  1. Asignación de responsables

Debemos de tener claro los operarios disponibles así como sus especialidades y formaciones. Esto se puede hacer mediante un inventario de personal, disponiendo de fichas para cada uno de los trabajadores , así como los costes por hora de cada operario. Esto permitirá inputar los costes de mano de obra a cada intervención de manera sencilla según las horas empleadas en cada acción

De la misma manera es recomendable inventariar las empresas proveedoras externas que nos pueden realizar operaciones de mantenimiento. Disponer de su información, datos de contacto, tarifas, autorizaciones requeridas por ley, etc.

Al mismo tiempo, si esa empresas externas van a venir a realizar una intervención a nuestro centro de trabajo, no debemos olvidar la coordinación de actividades empresariales, que nos obliga de garantizar la aptitud tanto de la empresa proveedora del servicio como de los trabajadores que van a venir a nuestro centro a realizar la intervención.

  1. Planificar las acciones que se van a realizar

 En este punto deben definirse las intervenciones que vamos a incluir en el plan de mantenimiento, en base a periodos de tiempo fijo o bien en base a otras métricas.

Debemos crear el conjunto de intervenciones u operaciones que se deben realizar a periodos establecidos, que serán lanzadas cuando llegue su momento. Este conjunto o agrupación de operaciones según la frecuencia temporal o bien por alguna otra variable (horas de funcionamiento del equipo, kms, etc) se suelen denominar gamas o rutinas de mantenimiento.

En el plan de mantenimiento preventivo debemos considerar no sólo las gamas legales sino también las que recomienda el fabricante del equipo.

Si la frecuencia de las operaciones se realiza en base a periodos temporales el ajuste de las operaciones se realizará en base a las fechas de vencimiento: por ejemplo podemos tener gamas de mantenimiento mensual, semestral, etc… que estarán constituidas por todas las intervenciones que deben realizarse con dicha periodicidad temporal.

Si es en base a otras variables, la frecuencia de las intervenciones se programa en base al valor de dichas métricas. Por ejemplo, “horas funcionamiento de un equipo” puede venir dada por la integración con un software que de forma diaria proporcione los valores de las horas acumuladas de funcionamiento de cada máquina.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:

  • Si lo trabajos se realizan con máquina en parada
  • Si se dispone de los repuestos necesarios y la maquinaria necesaria para realizar dichas intervenciones en la fecha planificada
  • Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

 

7. Documentar nuestro plan de mantenimiento

Para documentar nuestro plan de mantenimiento o lo que es lo mismo establecer el cronograma de intervenciones que debemos realizar sobre cada activo, muchas empresas aún siguen usando el Excel. Hoy en día se dispone de sofisticados software denominados GMAO o CMMS, que permiten digitalizar toda esta parte documental y nos ayudan a automatizar todo el proceso relacionado con el mantenimiento, al mismo tiempo que nos ayudan a ser más eficaces.

  1. Ejecución de las tareas del plan

Es el momento de llevar a ejecución las tareas que hemos programado en el plan de mantenimiento. Para que las tareas sean ejecutadas en tiempo, es importante ajustar alertas que nos avisen previamente de las fechas de vencimiento de cada operación.

Si disponemos de un software GMAO o CMMS, todas estos avisos o alartes vendrán automatizadas con el sistema. En caso contrario, si disponemos de un Excel o cuadrícula debemos buscar un sistema paralelo para ajustes de alertas.

  1. Documentar los trabajos realizado

Todas las intervenciones, ya sean preventivas o correctivas, deben quedar documentadas. Esto se realiza mediante partes de trabajo u órdenes de trabajo que cada operario deberá cumplimentar dejando constancia de que el trabajo previamente planificado ha sido resuelto satisfactoriamente

  1. Analizar y explotar la información

Un plan de mantenimiento preventivo es un documento vivo que se deberá corregir y ajustar a medida que se va revisando.

Es muy importante llevar un control de los principales indicadores o KPis de mantenimento que nos permitirá sacar conclusiones sobre los puntos de mejora y poder adelantarnos en el futuro.

Gestión del mantenimiento asistido por ordenador GMAO

Hoy en día existen sofisticados software que permiten llevar a cabo toda la gestión del mantenimiento, incluido la realización del plan de mantenimiento, de manera totalmente digital y automatizar. En Eurofins Envira Ingenieros Asesores disponemos de la solución Ecogestor GMAO un avanzado software que permite optimizar todo el proceso de mantenimiento y explotar inteligentemente la información. Además, es el único software GMAO del mercado que proporciona además todas las gamas legales y mantiene actualizadas las mismas.

No lo dudes, solicita demo gratis

software-GMAO

¿Qué es y para qué sirve un GMAO en mantenimiento?
¿Qué es y para qué sirve un GMAO en mantenimiento? 640 418 Prisma

¿Qué es un GMAO? 

Un GMAO es un sistema de gestión de mantenimiento por ordenador, un software que centraliza la información del mantenimiento y facilita los procesos de las operaciones de mantenimiento. Un software GMAO ayuda a optimizar el uso y la disponibilidad de maquinaria, herramientas, vehículos, infraestructuras de plantas y otros activos y automatiza las asignaciones de mantenimiento preventivo y las órdenes de trabajo. 

GMAO son las siglas de Gestión del mantenimiento asistido por ordenador, aunque este tipo de software en ocasiones se denominan CMMS, acrónimo de computerized maintenance management system.

El núcleo de una solución GMAO para mantenimiento es su base de datos, que organiza la información sobre los activos de un departamento de mantenimiento. Esto permite tener un registro centralizado de equipos y herramientas, realizar un seguimiento del ciclo de vida de los activos, y programar y llevar a cabo una supervisión de las actividades de mantenimiento, con un listado detallado de los trabajos realizados. 

 

Principales funcionalidades de un GMAO o CMMS para mantenimiento

Las principales funcionalidades de un software GMAO son: 

  • Mantenimiento preventivo  

El módulo más importante de una solución GMAO o CMMS es el de gestión del mantenimiento preventivo. Debido a la gran cantidad de activos que puede poseer una organización, resulta clave planificar los mantenimientos preventivos para prevenir fallas o averías y, en consecuencia, paros de actividad en el proceso de producción. Con un sistema GMAO se programa la periodicidad de los mantenimientos y, al mismo tiempo, se automatizan las órdenes de trabajo asociadas y se asignan los correspondientes recursos personales y técnicos. 

En este artículo te explicamos los diferentes tipos de mantenimiento que pueden existir

  • Gestión de órdenes de trabajo: 

Otra de las funcionalidades principales de un GMAO o CMMS para un dpto. de mantemimeinto es la gestión de órdenes de trabajo (OT). Las órdenes de trabajo generadas suelen incluir información como:  

  • Número o codificación de la OT. 
  • Descripción y prioridad del trabajo.
  • Instalación afectada
  • Tipo de pedido (reparación, reemplazo, programado). 
  • Códigos de causa y solución. 
  • Recursos técnicos y operativos (personal asignado y materiales utilizados). 

En un GMAO, la gestión de órdenes de trabajo puede incluir funcionalidades como: 

  • Automatizar la generación de órdenes de trabajo. 
  • Reserva de materiales y equipos. 
  • Programación y asignación de empleados, equipos de trabajo y turnos. 
  • Revisión del estado y seguimiento del tiempo de inactividad en caso de falla o avería. 
  • Registro los gastos planificados y reales. 
  • Posibilidad de incorporar documentación asociada, como manuales de reparación y procedimientos de seguridad. 

Toda esta información se almacena en la base de datos de la solución GMAO. Al acceder a ella, el responsable de mantenimiento visualiza los recursos asignados a las OT y cuál es su estado: si han sido iniciadas o no, si están en curso o si ya han sido ejecutadas.  

  • Registro de activos 

Un software GMAO o también denominado CMMS permite almacenar, acceder y compartir información de equipos, repuestos y herramientas como: 

  • Fabricante, modelo, número de serie, clase y tipo de equipo. 
  • Códigos asociados.
  • Ubicación y posición. 
  • Estadísticas de rendimiento y tiempo de inactividad. 
  • Periodos de vida útil. 
  • Garantías. 
  • Sustituciones previstas. 
  • Calibraciones. 
  • Documentación, videos e imágenes como manuales de reparación, procedimientos de seguridad y garantías. 

  • Gestión de recursos y mano de obra 

En la base de datos del sistema GMAO se almacena la información del personal técnico asignado al departamento de mantenimiento y se especifica cuáles son sus capacidades y habilidades para gestionar mejor qué recursos están más capacitados para realizar las distintas labores de mantenimiento. Con este módulo también se organizan mejor los equipos y los turnos de trabajo. 

  • Gestión de materiales e inventario 

Un GMAO o CMMS también suele incluir un módulo para facilitar el inventario, distribución y recuperación de equipos y materiales de las operaciones de mantenimiento y reparación en las áreas de almacenamiento, centros de distribución e instalaciones. Además de llevar un control del stock y de los gastos de inventario, es posible que incluya la función de automatizar el reabastecimiento de los materiales para garantizar que estos siempre estén disponibles. El objetivo es evitar que, a la hora de hacer un mantenimiento, no se disponga del material necesario para llevarlo a cabo.    

En este artículo te contamos como controlar los repuestos de almacen mediante un GMAO

  • Informes, análisis y auditoría 

Un software GMAO o CMMS permite generar informes en todas las categorías de mantenimiento, como disponibilidad de activos, uso de materiales, gastos de mano de obra y materiales, entre otros. Los responsables de mantenimiento analizarán la información para comprender la disponibilidad de los activos, las tendencias de rendimiento y la optimización del inventario de mantenimiento, reparación y operaciones (MRO) con el fin de respaldar sus decisiones. Además, la solución GMAO facilita la recopilación y organización de la información de cara a futuras auditorías.

En este artículo hemos resumido los principales criterios a tener en cuenta para elegir un buen GMAO

¿Cuáles son las ventajas de implantar un GMAO en un dpto de mantenimiento? 

Las ventajas de implantar un sistema integrado para la gestión del mantenimiento (GMAO) son:  

  •  Reducción de los costes de mantenimiento 

Las reparaciones de emergencia, la información incompleta de los activos y las prácticas de mantenimiento reactivo pueden disparar los gastos de mantenimiento de las instalaciones. El uso de un GMAO o CMMS reduce significativamente estos costes al optimizar los procesos de mantenimiento de activos clave, incluida la administración de órdenes de trabajo y la administración de inventario MRO. 

  • Aumento de la eficiencia operativa 

Un software GMAO aumenta la eficiencia operativa, ya que permite que las operaciones de mantenimiento pasen de un enfoque reactivo a uno preventivo, permitiendo desarrollar una estrategia avanzada de mantenimiento de activos. Se configuran alertas de mantenimiento para evitar que los activos sufran una falla o tengan un rendimiento inferior. Además, los datos bridan información y conocimiento al responsable de mantenimiento para tomar decisiones sobre procesos y activos. 

  •  Aumento de la seguridad 

El uso de un GMAO reduce el riesgo y mantiene un entorno operativo seguro: se maximiza la seguridad de los empleados y simplifica al mismo tiempo los procesos de auditoría, haciendo que los procedimientos de seguridad sean más accesibles. Con una solución GMAO o CMMS el responsable de mantenimiento se mantendrá siempre informado de la capacitación en seguridad. Por otro lado, un sistema integrado para la gestión del mantenimiento puede proporcionar información a la hora de analizar incidentes. 

  •  Mejor precisión del inventario 

El inventario de un departamento de mantenimiento implica el pedido, el uso y el seguimiento de herramientas y piezas de repuesto. Con un sistema GMAO mejora su administración y la precisión del inventario al automatizar las compras, rastrear la información de las piezas y medir métricas generales como los costes de inventario y las estadísticas de uso. 

  • Procesos optimizados 

La información de GMAO o CMMS, al ser compartida y accesible entre dispositivos para coordinar el trabajo de campo, posibilita a los responsables de mantenimiento el rastreo de las las órdenes de trabajo y la distribución de materiales para decidir qué recursos priorizar y optimizar. 

  • Visibilidad de los flujos de trabajo 

El dashboard de GMAO permite al responsable de mantenimiento evaluar el estado y el progreso de los flujos de trabajo en tiempo real, aportando información sobre dónde está un activo, qué necesita, quién debería trabajar en él y cuándo. 

  • Mejora de la fiabilidad de los activos 

Un GMAO o CMMS aumenta la visibilidad de la información clave de los activos, como el uso, cuándo se adquirió, cuándo se realizó el mantenimiento, el historial de reparaciones y el rendimiento. De esta forma se maximiza la eficiencia y se evitan posibles costes por mantenimiento reactivo. 

  • Decisiones basadas en datos 

Los datos históricos en tiempo real sobre órdenes de trabajo, informes y análisis, información de gestión de activos e inventario aportan conocimiento a los responsables de mantenimiento para que puedan tomar decisiones basadas en datos. 

¿En qué sectores se puede utilizar un GMAO o CMMS para mantenimiento? 

Una solución GMAO suele ser utilizada por organizaciones que buscan una gestión eficaz del mantenimiento de activos e instalaciones en diversos ámbitos y sectores como: 

  • Industria (energética, siderúrgica, metalúrgica, química, alimentaria, petroquímica, textil, construcción, automovilística, transporte y logística). 
  • Prisma

Prevenir cuellos de botella en mantenimiento industrial mediante un software GMAO
Prevenir cuellos de botella en mantenimiento industrial mediante un software GMAO 640 427 Prisma

Todo proceso de producción y mantenimiento industrial se compone de maquinaria y equipamientos que poseen un índice de criticidad. Los departamentos de mantenimiento industrial son los encargados de llevar a cabo un estudio de la criticidad de estos activos para prevenir un cuello de botella. Es importante que el departamento de mantenimiento industrial disponga de un software GMAO que permita clasificar los equipos según criticidad y así poder seleccionar los mismos en función de su importancia para evitar averías o, en caso de que se produzcan, gestionarlas de la manera más eficiente posible.

¿Qué es un cuello de botella en mantenimiento industrial? 

Se conoce como cuello de botella en mantenimiento industrial a cualquier elemento que hace disminuir el proceso de producción, incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad. Genera un aumento en el tiempo total de producción y, por tanto, en el coste total del producto. Para eliminarlo o al menos tratar de reducirlo, se deben identificar las causas que lo generan y atajarlas.  

Causas que generan un cuello de botella 

Como principales causas que generan un cuello de botella destacan:  

  1. Falta de materiales. 
  1. Escasez de recursos humanos. 
  1. Velocidad incorrecta de una parte del sistema productivo. 
  1. Personal mal instruido. 
  1. Tiempos muertos producidos por la reparación, mantenimiento o sustitución de una máquina.  
  1. Falta de almacenes intermedios entre procesos. 
  1.  Desinterés administrativo. 

 

Si el departamento de mantenimiento industrial dispone de un buen software GMAO o CMMS, éste le permitirá conocer y registrar perfectamente las causas que puedan generar cuellos de botella. 

 La identificación de los cuellos de botella 

Identificar los cuellos de botella en mantenimiento industrial es clave para conocer los niveles de productividad de la empresa. El estudio de la criticidad de los equipos que componen una planta o un proceso productivo permite la detección de posibles cuellos de botella. Una planta o un proceso de fabricación está compuesto de equipos de distinta criticidad no siempre correctamente identificados por el departamento de mantenimiento industrial. Una máquina con alta criticidad puede definirse como una máquina cuello de botella. Estos son los equipos de los que depende el proceso productivo y requerirán un seguimiento especial por el departamento de mantenimiento ya que, en caso de avería, podría interrumpir todo el proceso de producción. 

 

Software GMAO para evitar los cuellos de botella 

Los departamentos de mantenimiento industrial deben identificar estas máquinas, clasificarlas según su criticidad e implementar modelos de gestión de estos activos con la finalidad de limitar sus averías y, en caso de que estas se produzcan, gestionarlas de manera eficaz.  

 Para corregir los cuellos de botella una vez identificados se puede subordinar el resto de los procesos o equipos a los afectados e invertir en nuevos recursos. 

 Con un software GMAO o CMMS es posible, en la mayoría de los casos, hacer estos estudios de criticidad. Con la herramienta Ecogestor GMAO por ejemplo, se pueden clasificar los equipos de una manera sencilla según su criticidad usando el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Se trata de un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.  

 Para ello se designa un valor (1-3) a las características de gravedad (G), probabilidad (P) y detectabilidad (D) para una posible avería en dicho equipo. Al producto de estos tres factores se le conoce como Número de Probabilidad de Riesgo, y según este NPR, el software identificará al activo con una etiqueta según este criterio. 

  • Leve: NPR= [1,3] 
  • Moderada: NPR= [4,8] 
  • Grave: NPR= [9,12] 
  • Crítica: NPR> 12 

De esta forma se prioriza y estudia la gestión del mantenimiento según la relevancia de los equipos dentro de la planta o del sistema de producción y resolver en cierta medida los problemas surgidos por el cuello de botella. La herramienta EcoGestor GMAO también permite calcular los indicadores o kpis de mantenimiento de forma sencilla.

 Si quieres conocer más acerca de EcoGestor GMAO, solicita ya una DEMO GRATUITA. 

indicadores mantenimiento

Indicadores KPI’s de mantenimiento: cómo calcularlos con un software GMAO
Indicadores KPI’s de mantenimiento: cómo calcularlos con un software GMAO 640 418 Prisma

Para la correcta gestión del mantenimiento preventivo y correctivo es muy importante medir el rendimiento utilizando estos indicadores Kpis de mantenimiento que nos permiten evaluar y garantizar un alto grado de eficacia y determinar los puntos de fricción. ¿Qué son los Indicadores KPI’s? 
Estos indicadores se conocen como KPI (Key Performance Indicator), que significa Indicador Clave de Desempeño. A la hora de elegirlos hay que tener en cuenta lo que lo más importante es convertir esos datos en información útil para la toma de decisiones. 

Los KPI’s en la gestión del mantenimiento 

En el supuesto de elegir el coste de mantenimiento como un indicador, se debe tener en cuenta lo siguiente: si se elabora una lista con todos los costes de mantenimiento asociados a los equipos y se procesan estos datos sumando los costes para cada equipo, se obtiene una lista con los costes por equipo. En una planta con decenas o cientos de equipos, esta lista contendrá datos y no información. Pero si se agrupan estos datos según líneas de producción, áreas, o antigüedad de la máquina, el nuevo listado sí aportará información con valor añadido que, tras su análisis, permitirá a los gestores del mantenimiento tomar decisiones sobre qué actuaciones llevar a cabo. 

 

Principales indicadores KPI’s asociados al mantenimiento 

También existe normativa internacional que define los indicadores clave asociados al mantenimiento, como la Norma UNE-en 15341:2008, que en su apartado 6 establece una serie de indicadores clave económicos, técnicos y organizacionales. 

Además de conocer el valor del KPI, también es importante saber cuál es su evolución en el tiempo. Por eso, junto con los valores obtenidos en cada uno de los índices elegidos, se debería incluir su evolución, mostrando junto a su valor actual los valores en los periodos anteriores. Esta es la forma que tiene el responsable del mantenimiento de obtener una visión global de la situación, porque se transforman los datos en conocimiento. Además, se debe fijar un objetivo para cada índice de manera que, al compararlo con el valor actual, el gestor sepa de manera inmediata si es un buen resultado.  

Indicadores KPI’s con herramienta GMAO o CMMS 

Si se dispone de una herramienta de GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador) o CMMS, como es el caso de EcoGestor GMAO, el cálculo de los indicadores de mantenimiento y su evolución en el tiempo es rápido y sencillo. Además, se pueden generar informes con la periodicidad que se desee sin apenas esfuerzo. A la hora de elegir un buen software GMAO es imprescindible comprobar que incluye el cálculo de todos estos indicadores.

Dentro de los rankings de indicadores universales de mantenimiento de mayor uso destacan los llamados indicadores World Class (indicadores de clase mundial). Estos son los indicadores más usados a nivel mundial en los departamentos de mantenimiento de la industria moderna. 

Muchos de estos indicadores de mantenimiento industrial o KPI’s se encuentran entre los indicadores configurados en EcoGestor GMAO en su utilidad de consulta y análisis. Entre ellos destacan: 

 

  • Tiempo medio entre fallos [MTBF] o [TMEF]: Permite conocer la frecuencia con que suceden las averías. 

MTBF

  • Tiempo medio para la reparación [MTTR] o [TMPR]: permite conocer la importancia de las averías considerando el tiempo medio hasta su solución. 

MTTR

  •  Disponibilidad total [DE]: Indicador muy importante que relaciona el tiempo disponible para producir con el tiempo de parada (programada y no programada). 

Disponibilidad total DE

  • Disponibilidad por avería [DAE]: no toma en cuenta las paradas programadas por mantenimiento preventivo y nos permite conocer la fiabilidad de un equipo. 

Disponibilidad por avería DAE

  • Índices de costes de mantenimiento: costes de mano de obra interna o externa, costes de repuestos y costes totales. Estos índices muestran la cara económica del mantenimiento. 
  •  Índices de tiempos de mantenimiento y parada: se puede conocer el tiempo empleado en el mantenimiento y el tiempo que realmente están parados los equipos a raíz de dichos mantenimientos, ya sean preventivos o correctivos. 
  •  Índices de gestión de órdenes de trabajo: permiten conocer el número de órdenes generadas en un periodo determinado o en un sector de la planta en concreto, el índice de ejecución dentro del plazo programado etc. 

La herramienta EcoGestor GMAO además de ayudar a gestionar el mantenimiento de un centro de trabajo, permite calcular los indicadores de forma sencilla, obtener informes y de esta forma, evaluar la gestión del mantenimiento y tomar decisiones respecto al mismo. Si deseas conocer cómo funciona este software desarrollado por Eurofins Envira Ingenieros Asesores, solicita una DEMO GRATIS.  

 

metodo jidoka lean manufacturing

Herramientas del método Lean Manufacturing: el Método Jidoka
Herramientas del método Lean Manufacturing: el Método Jidoka 825 418 Prisma

¿Qué es el método Jidoka? 

Jidoka  es una metodología japonesa que se podría traducir como Autonomización de los defectos o Automatización con enfoque humano y es uno de los pilares del “Lean Manufacturing” junto con el “Just in time”.  

Finalidad del método Jidoka 

El método Jidoka busca verificar la calidad en el propio proceso de producción contando con sus propios mecanismos de autocontrol. Es decir, se trata de que cada proceso tenga controles automáticos de calidad. Con ellos se consigue detectar defectos en los productos o errores en los procesos, la detección automática y alertar al operario. 

Fue ideada por Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota, quien creó un dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus hilos. De igual forma, dicho dispositivo alertaba mediante una señal visual al operador de la máquina, que esta se había detenido, reduciendo los tiempos perdidos en el proceso, y dotando al mismo de un sistema de autocontrol. 

Objetivos del método Jidoka 

  1. Manejo efectivo del personal. 
  2. Calidad del producto fabricado. 
  3. Disminución del tiempo de producción. 
  4. Disminución unidades defectuosas. 
  5. Disminución costes. 

Aplicación: ¿cómo se implanta? 

El método Jidoka consta de los siguientes pasos para su aplicación: 

  1. Localización del problema. El operario o el dispositivo detecta una anomalía. 
  2. Parada. La producción se detiene temporalmente para evitar fabricar unidades con defectos. 
  3. Alerta.  Se emite la señal de alerta para hacer saber de la aparición del problema. Normalmente un sistema de luces para comunicar a todos los intervinientes del proceso. 
  4. Solución rápida. Se soluciona momentáneamente el problema para poder seguir produciendo. 
  5. Investigar y corregir la raíz. Se descubre la causa del problema y se aplica una solución definitiva. A este paso se le llama también “evento Kaizen”. 

Ventajas del método Jidoka 

Entre las ventajas de su implantación destaca: 

  • Plantilla cualificada: los trabajadores son conscientes de cómo encaja su labor dentro de todo el proceso y comienzan a tener una visión integral que les permite tomar decisiones adecuadas.
  • Reducción de costes a medio y largo plazo, porque se evita la producción de productos defectuosos.
  • Satisfacción del cliente.
  • Incremento de la calidad y rendimiento de producción: el método Jidoka contribuye a una mejora sustancial en la productividad de la organización.
  • Reducción de las actividades que no añaden valor. 

Estos problemas que surgen en todo proceso productivo y que son solucionados por el departamento de mantenimiento o los mismos operarios de los equipos, ha de ser gestionado y evaluado para investigar y corregir sus causas. La gestión de estas operaciones se puede realizar con una herramienta, como Ecogestor GMAO, un software avanzado para la gestión de todos los aspectos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo de activos e instalaciones. Solicita ya una DEMO GRATIS sin compromiso. 

metodo jidoka lean manufacturing

¿Qué es lean manufacturing? ¿Cómo aplicarlo a una empresa?
¿Qué es lean manufacturing? ¿Cómo aplicarlo a una empresa? 825 418 Prisma

La cultura de la mejora continua es un valor determinante para la supervivencia de las organizaciones. Por ello, muchas empresas aplican la filosofía del lean manufacturing para mejorar su competitividad.

¿Qué es el lead manufacturing y cuáles son sus objetivos? 

El lean manufacturing, es un modelo de gestión del trabajo de mejora continua que trata de eliminar los desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso optimizando así el sistema de producción.  

Este modelo de gestión tiene como objetivos fundamentales minimizar las pérdidas que se producen en el proceso de fabricación, utilizando los recursos imprescindibles y maximizar el valor añadido al cliente.  

Origen del lean manufacturing 

El Lean Manufacturing tiene su origen a principios del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry Ford, padres del automóvil moderno y de las primeras líneas de fabricación industrial, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus propios procesos de producción en serie. 

Esta filosofía fue llevada al extremo en Japón a lo lardo del siglo XX. Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación la encontramos en Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota. El Sr. Toyoda creó un dispositivo llamado JIDOKA que detectaba problemas en los telares y alertaba a los trabajadores cuándo rompía un hilo. De esta manera se paraba la máquina y evitaba producciones defectuosas, pérdidas de tiempo y costes. 

Más tarde, su hijo, Kiichiro Toyoda realizó distintos estudios de ingeniería y visitó las fábricas de Estados Unidos y Europa, creando esta novedosa y eficiente manera de producir de Toyota cuyos principios conforman lo que hoy conocemos como lean manufacturing. 

Filosofía del lean manufacturing 

Su filosofía es a la vez la clave de su éxito.  Una estrategia con dimensión humana ya que considera a las personas el capital más importante de la empresa. Ya que los trabajadores están en contacto continuo con el trabajo, son los que mejor pueden observar los problemas y aportar soluciones. Esto implica hacerles partícipes y comunicarles nítidamente qué se espera de ellos además de al colaboración y comunicación de todos los niveles de la empresa con el adecuado clima laboral. 

Los desperdicios o actividades que no añaden valor pueden ser diversas: 

  • Exceso de almacenamiento. 
  • Sobreproducción. 
  • Tiempos de espera.
  • Transporte o movimientos innecesarios.
  • Defectos en la producción y rechazos del cliente. 

 Y los objetivos a alcanzar para eliminarlos son: 

  • Hacerlo bien a la primera, eliminando defectos.
  • Excluir las actividades sin valor, que no agrega valor añadido.
  • Mejora continua, manteniendo calidad y aumentando productividad.
  • Implementar procesos “pull”, produciendo bajo demanda y evitando stocks innecesarios.
  • Flexibilidad, capacidad para producir distintos productos ajustándose a la demanda.
  • Colaboración con proveedores, compartiendo riesgos y costes en una relación a largo plazo.
  • Enfoque de venta. El punto de vista será que al cliente se le vende una solución y no un producto. 

 Este cambio de pensamiento trae a las empresas importantes beneficios. Se convierte en más efectiva, eficiente e innovadora, lo que conlleva un incremento de la productividad, mejora de la calidad, aumento de las ventas y del valor de la empresa.  

 Si se aplica esta filosofía en un departamento de mantenimiento, se hace necesario el uso de una herramienta software para poder gestionarlo de manera eficaz. Ecogestor GMAO es una solución CMMS a través de un software avanzado para la gestión de todos los aspectos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo de activos e instalaciones. Solicita ya una DEMO GRATIS sin compromiso. 

Líderes en servicios integrales para el medio ambiente. Nuestras acreditaciones ENAC nos avalan.

Logotipo Eurofins Environment Testing

Eurofins Enviroment Testing Spain es lla red de empresas referente del sector ambiental en España, perteneciente al grupo Eurofins Scientific. Gracias a nuestras múltiples acreditaciones ENAC ofrecemos un servicio integral medioambiental en análisis, control, inspección y consultoría.

Información

Contacto
Contacta con nuestros centros
Quiénes somos

© 2022 Eurofins Environment Testing Spain: Todos los derechos reservados. Aviso legal | Política de cookies | Política de privacidad

Diseño Web Prisma ID

Introduce el término de búsqueda...